铝型材挤压分流组合模复新方法

摘要

本发明的铝型材挤压分流组合模复新方法涉及的是一种报废（失效）铝型材挤压模修理恢复成新铝型材挤压模的方法。将失效下模内型腔采用电火花机床加工成深20~30mm的圆坑孔或异形坑孔，制成下模坑孔，制成与下模坑孔形状相同的镶块，划线钻穿丝孔；将加工有下模坑孔的下模本体放入箱体电炉中加温，取下模本体到炉外，将镶块的大端先放入下模坑孔的沉孔内，压到下模坑孔底部，车床加工镶块高出平面部分，而后用线切割机床切割孔型，挤压下模复新便完成；将失效上模模舌部分的上模模舌工作带，用机床或其它设备切削上模模舌周边部位，深度为2mm处，焊接上模模舌工作带，加工上模模舌工作带，而后上模、下模精密装配在一起，就完成了铝型材分流挤压模的复新。

主权项

一种铝型材挤压分流组合模复新方法，其特征在于： 将失效下模内型腔采用电火花机床按下模内型腔最大对角线单边放出15~20mm，加工成深20~30mm之间的圆坑孔或异形坑孔，制成下模坑孔，下模坑孔为沉孔，表面粗糙度Ra 0.8μm，用同种高强度耐热合金或优于同种钢材制成与下模坑孔形状相同的镶块，镶块经机械加工成较下模坑孔内径大0.3~0.5mm，镶块厚度较孔深放高2mm，镶块带有锥度，大端较小端大0.03~0.05mm，划线钻穿丝孔，经热处理达HRC48‑52，表面粗糙度Ra 0.8μm；将加工有下模坑孔的下模本体放入箱式电炉中加温达到600~620℃时，保温2~3h，测孔径热胀，尺寸与镶块外径尺寸近似时，取下模本体到炉外，将镶块的大端先放入下模坑孔的沉孔内，压到下模坑孔底部，待下模本体冷却后，用准备的冲头离开镶块周边1.0~1.5mm处冲击下模本体，达到镶块外径与下模坑孔壁密合为准，车床加工镶块高出平面部分，而后用线切割机床校正下模装配台阶外径找正中心，进行切割孔型，电火花机床加工空刀达到工作带定径长短与所要求工艺图一致，进一步进行工作带研磨达表面粗糙度Ra 0.4μm后，挤压下模复新便完成；将失效上模模舌部分的上模模舌工作带，用机床或其它设备切削上模模舌周边部位，深度为2mm处，直至目视不发现裂纹、深坑、拉毛或掉块等缺陷；将上述切削加工上模模舌后的上模本体放在箱式电炉中加温至520℃，保温半小时，用同种材料焊丝或优于该焊丝的材料焊接上模模舌工作带，再进入箱式电炉内加温至610~630℃，保温2h以消除应力，待冷却至室温后取出，装夹在加工机床上，校正装配凸台外径校正中心，加工上模模舌工作带，按工艺图纸单边放0.1~0.2mm，而后上模、下模精密装配在一起，用塞尺检查型腔间隙，磨去上模多余部分，达到工艺图纸要求标准，通过研磨使上模模舌工作带抛光至粗糙度Ra 0.4μm，装配好涂上防锈油，就完成了铝型材分流挤压模的复新。