一种超高强钢板的生产方法

摘要

一种超高强钢板的生产工艺，采用工艺路线为炼钢→精炼→连铸→加热→轧制→冷却→热处理，钢的质量百分组成为C=0.18～0.20，Si=0.35～0.42，Mn=1.30～1.40，P≤0.015，S≤0.010，Al=0.03～0.06，Nb=0.02～0.03，V=0.05～0.06，Ti=0.035～0.045，Mo=0.25～0.35，B=0.0017～0.0022。本发明钢板成分设计简洁，没有添加大量的合金元素，降低了超高强钢板的生产成本；钢板成分中加入Ti，改善了钢板的焊接性能；钢板经Q+P处理后组织为超细板条马氏体+纳米级板条残余奥氏体及沉淀出的复杂碳化物，钢板强度和塑性的综合性能优于双相钢、TRIP钢及一般马氏体型钢；钢板经辊式淬火机淬火后，板型良好；工序简单、易实现，解决了传统淬火、回火不能生产超高强钢板的难题，实现1100MPa级超高强钢板的批量生产。

主权项

一种超高强钢板的生产工艺，采用工艺路线为炼钢→精炼→连铸→加热→轧制→冷却→热处理，其特征在于：钢的质量百分组成为C=0.18～0.20，Si=0.35～0.42 ，Mn =1.30～1.40，P ≤.015，S≤.010，Al=0.03～0.06，Nb=0.02～0.03，V=0.05～0.06，Ti=0.035～0.045，Mo=0.25～0.35，B=0.0017～0.0022；工艺步骤为：A．炼钢：铁水预处理后铁水硫含量S≤0.010%，温度≥1250℃，铁水入转炉前将渣扒干净；转炉终点控制C‑T协调出钢、P≤0.012%、S≤0.015%，挡渣出钢渣厚≤50mm，出钢时间4~7min，出钢1/5～2/5时加入合金；出钢后打入Al线脱氧不少于250m；B．精炼：LF炉精炼对钢液进行造白渣和脱氧操作；精炼后期根据LF炉钢液试样成份补加V‑Fe、Nb‑Fe、Ti‑Fe合金进行成分微调；出站前喂入适量Si‑Ca线，吹Ar5min后加入0.018~0.020B‑Fe；VD抽取真空开始后的前5min内，将钢包底部Ar搅拌气体流量降低至零；抽取真空开始3min后，提高真空度至0.5tor以下保持15min以上进行循环脱气；C．连铸：液相线1511℃，中包过热度5～15℃；连铸拉速采用中板铸坯生产典拉速执行，生产连铸坯厚度300mm；D．加热：加热温度1180～1200℃，出炉板坯心部温度大于1150℃，加热速度9～11min/cm，总在炉时间大于5h；E．轧制：粗轧采用高温、大压下、慢速轧制技术，最大道次压下率15%以上，开轧温度1040～1060℃，终轧温度950～970℃；精轧累计压下率大于60%，最后三道次压下率大于12%，开轧温度830～820℃，终轧温度780～810℃；F．冷却：轧后ACC冷却，开冷温度760～780℃，冷却至580～630℃空冷，冷却速度6～15℃/S；G．热处理：淬火温度890～910℃，在炉时间按1.4～1.6min/mm×板厚min计算，淬火机速度20～40m/min，淬火后温度240～300℃，淬火后快速送入回火炉进行碳分配；碳分配温度180～200℃，在炉时间按0.8min/mm×板厚min计算，出炉后空冷。