脱硝催化剂的制备方法

摘要

一种脱硝催化剂的制备方法，其特征是它包括以下步骤：首先，选择C含量大于90%、比表面积大于1000m2/g的粉末活性炭或颗粒活性炭混合到醇胺水溶液中，得到悬浮液备用，其次，将偏钒酸铵、硝酸钛、硝酸铝的混合溶液按质量比10%~50%溶入悬浮液中形成浆料A；第三，将硝酸锰、硝酸铁、硝酸铜产混合溶液溶入悬浮液中形成浆料B；用浆料A涂覆载体，烘干至恒重，随后在保护气氛下，以升温至530-570℃，保温3-5小时后，降温速率降温至室温；最后，用浆料B涂覆在上一步骤制备得到的载体表面上，烘干至恒重，随后在70%N2、20%CO2、10%CO气氛下，升温至630-670℃，保温后，以降温速率降温至室温即得到孔隙孔道相通，形成了具有两层结构的催化剂。本发明的催化剂的空速可提高60%以上，阻力下降大于45%，因此可以实现催化剂装置的小型化。

主权项

一种脱硝催化剂的制备方法，其特征是它包括以下步骤：首先，选择C含量大于90%、比表面积大于1000m2/g的粉末活性炭或颗粒活性炭，烘干后在干态下球磨得到粒径在0.1‑‑1微米的粉末活性炭，随后按质量比2%~5%将球磨后的粉末活性炭混合到溶液中，所述的溶液为8%~30%体积比的醇胺水溶液，再在湿态下球磨不少于10小时，静置24小时后，将沉淀物分离后取稳定悬浮液备用，此时悬浮液中活性炭微粒的直径小于1微米；其次，将偏钒酸铵、硝酸钛、硝酸铝按质量比（1‑5）：（2‑8）：（5‑15）的比例混合，取该混合物100~500克加入1升悬浮液中，采用氨水或乙酸调节pH至4‑4.5，球磨不小于10小时，形成浆料A；第三，将硝酸锰、硝酸铁、硝酸铜按质量比（1‑2）：（0.5‑1）：（0.2‑1）的比例混合，取该混合物100~500克加入1升悬浮液中，采用氨水或乙酸调节pH至4‑4.5，球磨10小时，形成浆料B；用浆料A涂覆载体，烘干至恒重，随后在70%N2、20%CO2、10%CO保护气氛下，以4‑6℃/min升温速率升温至530‑570℃，保温3‑5小时后，以8‑12℃/min降温速率降温至室温；在此过程中形成内层催化剂活性组分结构，并且炭微粒在热解过程中，形成内部疏密丰富的孔隙；得到带有一层催化剂的载体;最后，用浆料B涂覆在上一步骤制备得到的带有一层催化剂的载体表面上，在110‑130℃下烘干至恒重，随后在70%N2、20%CO2、10%CO气氛下，以4‑6℃/min升温速率升温至630‑670℃，保温3‑5小时后，以8‑12℃/min降温速率降温至室温；在此过程中形成外层催化剂活性组分结构，并且外层催化剂与内层催化剂结合紧密，孔隙孔道相通，形成了具有两层结构的催化剂。