球笼式万向节钟形壳精锻塑性成型工艺

摘要

本发明公开了一种球笼式万向节钟形壳精锻塑性成型工艺，包括温锻和冷锻塑性成型，所述的温锻塑性成型包括以下步骤：a断料、b制坯、c涂层、d加热、e正挤压、f镦粗、g反挤、h正火、整形、喷砂、磷化、皂化表面处理，采用温锻和冷锻联合锻造塑性成型技术，先镦粗制成预成型坯料，再在成型模膛中反挤压形成球道，最后冷锻塑性成型形成内球面，产品质量稳定、生产效率提高、生产周期较短，替代了热锻后大量采用机床加工的加工方法，减少了机床加工的作业量，既能满足精度要求，又降低了制造成本及周期，同时也符合当今世界制造业发展的趋势。

主权项

球笼式万向节钟形壳精锻塑性成型工艺，包括温锻和冷锻塑性成型，所述的温锻塑性成型包括以下步骤：a、断料：圆盘锯截取金属棒材；b、制坯：对金属棒材定径定尺，车外圆、端面倒角，然后喷砂处理；c、涂层：将上述金属棒材加热至150‑250℃，稀石墨浸泡，进行表面涂层；d、加热：将上述涂层好的坯料，加热至800‑900℃；e、正挤压：将金属棒材加热后，放入凹模中，通过模具对棒材的上端进行挤压，使棒材形成直径大小及长度不一的圆柱型棒材以及它们之间的过渡段；f、镦粗：将正挤压好了的坯料立即放入镦粗凹模中，在封闭的模具型腔中，进行局部挤压镦粗，形成杆部和坯料盘部；g、反挤：将上述镦粗后的预成型坯料，置于温锻终锻模膛内，利用凸模在坯料盘部对镦粗后的坯料反挤压，形成坯料壳体和坯料壳体下端柄部，坯料壳体的上端形成中孔，所述的中孔由均匀分布的六个圆弧型球道和球道之间的连接部构成，所述的球道之间的连接部上设置有工艺储料槽，坯料壳体的外型为直径大小递减的圆柱形状或倒圆台；h、正火、整形、喷砂、磷化、皂化表面处理；所述的冷锻塑性成型包括以下步骤：将经正火、整形、喷砂、磷化、皂化处理后的坯料放入冷锻成型凹模中，利用冷锻凸模挤压，坯料壳体外径最大的大端面受力后，壁部变薄内凹，形成球沟道的内球面，所述的球沟道为内球面及沿内球面的球形面纵向分布的球道，所述的坯料壳体变化为壳体。