一种减少渣油加氢处理装置脱残炭催化剂积炭的方法

摘要

一种减少渣油加氢处理装置脱残炭催化剂积炭的方法，本方法是在渣油加氢处理装置的脱残碳剂床层之前增加一个进料口，通过该进料口引入原料渣油重量的1～30％的高芳香度的催化裂化回炼油，增加原料油中逐渐析出的沥青质的溶解能力，从而减少催化剂上的积炭量；该方法可以有效降低脱残碳剂及以后催化剂上的积炭，延长渣油加氢处理装置操作周期，并可以减少冷氢使用量。

主权项

一种减少渣油加氢处理装置脱残炭催化剂积炭的方法，其特征在于：(1)渣油加氢处理装置采用催化剂级配依次装填保护剂、脱金属剂、脱硫剂和脱残碳剂；不同催化剂分床层装填，装在一个反应器或多个反应器中；催化剂是以多孔无机氧化铝为载体，负载W、Mo、Co、Ni氧化物，选择性地加入P、Si、F助剂的催化剂；保护剂床层采用固定床反应器，或采用上流式反应器，其它催化剂床层采用固定床反应器；渣油加氢处理装置的操作条件为：氢气分压10～22MPa，反应温度为300℃～435℃，体积空速0.1～4.5hr‑1，氢气和渣油的体积比例为500～2000；渣油和氢气从渣油加氢装置进料口进入装置反应，反应产物分离为干气、加氢石脑油、加氢柴油和加氢渣油；(2)步骤(1)所得的加氢渣油单独或和任选的其他常规催化裂化原料油一起进入催化裂化装置进一步反应，反应产物分离得到干气、液化气、催化汽油、催化柴油、催化裂化重循环油和油浆；所述的催化裂化是重油催化裂化、催化裂解、多产异构烷烃催化裂化中的一套或任几套装置；催化裂化的条件为：反应温度470～650℃，反应时间0.5～5秒，催化剂与原料油的重量比3～10，再生温度650～800℃；(3)催化裂化回炼油催化裂化回炼油是经过预处理的催化裂化重循环油和催化裂化油浆中的一种或两种，催化裂化回炼油为原料渣油重量的1～30％，催化裂化回炼油通过在脱残碳剂前增设的进料口进入渣油加氢处理装置。