全氢罩式炉内罩制作工艺

摘要

本发明公开了一种全氢罩式炉内罩制作工艺，包含材料准备、下料、零件加工、装配、焊接步骤，所有材料为正品，所有零件均用数控等现代化机床下料加工，达到设计精度要求，借助环形工装、锥形工装、内焊接工装、外焊接工装按程序进行装配，并按程序进行环缝、直缝和其它部份的焊接，所有接头处都开有合适的坡口，针对不同的部位采用不同的焊接方法和材料，先点焊固定，再分等份对称焊接，先焊接筒体内部，外部清根着色检验，然后焊接筒体外部。本发明的有益效果是：与其他的制作方法进行比较，方法步骤得当，焊接变形量小，焊缝质量高，且利于制作效率高；通过本工艺制造，实际检测各尺寸满足精度要求，焊缝拍片检验合格。

主权项

全氢罩式炉内罩制作工艺，其特征在于它包含如下步骤： 1）材料准备要求：底部法兰钢板厚度必须比设计要求+8~10mm，底部筒体钢板、筒体钢板采用齐边板，长度≥筒体周长50mm，其余材料均按设计要求，板材采用正品钢板；    2）下料：底部法兰、支腿、支腿定位板、导向臂安装板均采用数控火焰下料；下料要求：底部法兰分1/4圆弧下料，内圆比设计半径小7~10mm，外圆比设计半径大7~10mm，厚度比设计要求多8~10mm，支腿定位板、导向臂安装板下料比设计多0~+1mm，支腿定位板、导向臂安装板直线度及串脚≤1mm，支腿按照设计要求；底部筒体钢板、冷却环板采用数控等离子下料；下料要求：底部筒体钢板钢板宽度+5mm，直线度≤3mm；冷却环板分1/6下料，内圆+2mm，外圆‑2mm；下筒体、上筒体、冷却环、进出口上板、进出口板采用剪床；下料要求：下筒体下料比设计尺寸多0~+1mm，直线度及串脚≤1mm；上筒体宽度根据内罩波纹数量x0.6mm+设计尺寸，直线度及串脚≤1mm；冷却环、进出口板、进出口上板均按设计要求下料；封头按照封头尺寸展开后进行下料，采用剪床剪板后拼接，拼缝位置要求参照GB150钢制压力容器；下料要求：下料比设计尺寸多0~+1mm；3）零件加工：以安装面为基准，将导向臂安装板与底部法兰接触一面采用铣床铣面，以加工面为基准钻孔；加工要求：加工面粗糙度12.5、平面度0.5mm、垂直度0.2mm，安装孔与导向臂进行预装后以加工面为基准钻孔；底部筒体钢板采用铣边机进行铣边并加工出焊接坡口，加工要求：角度比设计大0~+5°，长度比设计尺寸多0~+1mm，宽度比设计尺寸多+2~+3mm，直线度及串脚≤1mm，坡口表面粗糙度12.5；封头钢板拼接前采用铣边机加工出焊接坡口，焊接完成后切割成圆形，在采用旋压设备加工成封头，然后加工成封头与上筒体的对接坡口；加工要求：直线度≤1mm、坡口表面粗糙度12.5；下筒体、上筒体采用铣边机进行铣边并加工出焊接坡口，加工要求：角度比实际大0~+5°，长度比设计尺寸多0~+1mm，宽度比设计尺寸多+2~+3mm直线度及串脚≤1mm，坡口表面粗糙度12.5；下筒体、上筒体采用波纹成型机安装压制波纹，波纹公差为+1~‑3mm，压波成型后测量筒体0°、90°、180°、270°位置高度，高度差±1mm；底部法兰分两次加工；（1）.拼装后加工：将法兰块拼接成圆形，焊接后校正至平面度2mm，退火处理，然后采用数控立式车床进行加工;加工要求：法兰底部厚度比设计要求多5mm，平面度0.5mm，粗糙度12.5，内罩压紧环不加工；（2）.与底部筒体钢板、冷却环、冷却环板、支腿定位板焊接后加工：将底部筒体钢板、冷却环、冷却环板、支腿定位板按照设计要求与1次加工后的底部法兰进行焊接，焊接后振动时效处理，然后采用数控立式车床进行加工；加工要求：加工按照设计尺寸加工，平面度0.5mm，粗糙度6.3，内罩压紧环尺寸±0.3mm；4）装配、焊接：⑴将封头放置在工装平台上，平台平面度0.5mm，将提升装置与封头以平台为基准进行组装固定，然后将封头与提升装置焊缝位置采用对称焊接，减少焊接变形；⑵将上筒体放置在工装平台上，将环形工装安装至上筒体上部接口向下50mm处，采用螺栓将环形工装锁紧，将封头安装至上部接口，采用锥形工装调整封头与上筒体之间错边，调整合格后分别在接口位置0°、90°、180°、270°进行点焊固定，然后对称点焊焊缝位置；⑶按照步骤⑵依次将下筒体与上筒体之间进行装配点焊，形成封头4+上筒体+下筒体+下筒体的部件，然后在滚轮架上进行焊缝1、焊缝2、焊缝3的焊接，焊缝分为8等份对称焊接；⑷将底部法兰与底部筒体钢板在平台上进行装配，以底部法兰上表面为基准，底部筒体钢板装配后高度公差为1mm；分8等份对称焊接底部法兰与底部筒体钢板，然后安装冷却环，分12等份对称焊接，然后安装冷却环板，分12等份对称焊接，减少因焊缝多带来的底部法兰变形；以法兰为基准，将支腿定位板与冷却环进行装配焊接；焊接完成后振动时效处理，再在数控立式车床进行加工法兰底部及内罩压紧环；⑸将导向臂安装板装配至二次加工后底部法兰上，然后焊接；⑹将装配完成后的底部法兰放置在工装平台上，将下筒体采用环形工装与之进行装配，采用锥形工装调整错边，调整合格后分别在接口位置0°、90°、180°、270°进行点焊固定，然后对称点焊焊缝位置；⑺将内罩装配成整体，焊缝H4对接位置采用环形工装与之进行装配，采用锥形工装调整错边，调整合格后分别在接口位置0°、90°、180°、270°进行点焊固定，然后对称点焊焊缝位置，在滚轮架上进行焊接，先焊接焊缝H5，然后焊接焊缝H4，焊缝分8等份对称焊接；焊接要求：底部法兰位置的底部法兰与底部筒体钢板之间采用φ4焊条进行焊接；底部法兰其余位置焊缝采用气体保护焊焊接；下筒体、上筒体滚圆拼接焊接在焊接内部是必须采用外焊接工装，外部焊接时采用内焊接工装，封头、下筒体、上筒体拼接焊缝及对接焊缝采用φ1.2实心焊丝脉冲MAG方式焊接，焊接先焊接筒体内部，外部清根着色检验，然后焊接筒体外部。