一种琢型切面加工方法

摘要

本发明公开了一种琢型切面加工方法，通过将待加工的琢型切面位置参数通过人机界面输入到控制器中，切面位置参数为6个，包括层号、层角度、层深、起始角、等分数、对称值；控制器经计算，先确定琢型工件初始切面的位置，然后确定后续各切面的位置并输出控制相应驱动电机，使夹具针上的琢型工件按要求的参数完成定位并进行切面的磨抛作业，本发明通过输入较少的切面位置参数并加以计算，得出多切面的空间位置参数，满足琢型工件多层多切面的磨切和抛光作业，提高了输入效率和准确率，同时解决不同机台之间琢型加工参数的可移植性。

主权项

一种琢型切面加工方法，所述琢型工件分腰棱、冠部和亭部，所述冠部由若干层多块切面组成，所述亭部由若干层多块切面组成，其主要特征在于：琢型切面的位置参数计算方法包括以下步骤：1）将待加工的琢型切面位置参数通过人机界面输入到控制器中，所述切面位置参数为6个，包括层号、层角度、层深、起始角、等分数、对称值：切面空间位置为（深度、角度Ⅰ、角度Ⅱ）；2）确定第一层第一个切面空间位置（深度、层角度、起始角），并将参数存贮到初始切面位置存贮器中：加工的初始位置，层号1表示第一层切面；3）确定第一层第二个切面空间位置（层深、角度Ⅰ、角度Ⅱ），并存贮到第一层后续位置存贮器中；4）按以上方法确定第一层其余切面的空间位置参数，并分别存贮到第一层后续切面位置存贮器中；5）以此类推，确定第二层及以上层相应切面的空间位置参数，并分别存贮到相应层切面位置存贮器中；6）计算完毕后，控制器先将第一层初始切面空间位置参数输出，控制夹具体内的蜗轮蜗杆装置驱动电机或旋转支架驱动电机，确定工件初始切面空间位置，使夹具针顶端的工件按要求的初始切面参数完成定位并进行初始切面的磨切或抛光作业；7）然后，控制器将第一层后续切面参数依次输出，控制夹具体内的蜗轮蜗杆装置驱动电机，使工件依次旋转完成后续切面的磨切或抛光作业；8）以此类推，控制器将第二层后续切面参数依次输出，控制夹具体旋转支架的角度确定夹具针的倾斜程度，达到相应层的层角度，并进而控制夹具体内蜗轮蜗杆装置驱动电机，使工件依次旋转完成第二层及以上层相应后续切面的磨切或抛光作业。