一种提高软土地基的起重机站位承载力的施工方法

摘要

本发明是一种提高软土地基的起重机站位承载力的施工方法，属地基施工方法，其施工步骤是：一、起重机站位地基的桩基处理：对起重机站位区域的地基打桩，即在对应位于起重机两侧车轮或两侧履带的站位位置，打入高强度混凝土管桩，二、制作可移动的起重机站位支撑装置：其特征是该可移动的起重机站位支撑装置主要由钢结构基架和钢面板组成，三、安装可移动的起重机站位支撑装置：将可移动的起重机站位支撑装置的钢结构基架与各PHC管桩的桩端板进行焊接连接，提高地基对起重机站位的承载力，缩短工期，降低成本。

主权项

一种提高软土地基的起重机站位承载力的施工方法，其施工步骤是：一、起重机站位地基的桩基处理，二、制作可移动的起重机站位支撑装置，三、安装可移动的起重机站位支撑装置，其中：一、起重机站位地基的桩基处理：对起重机站位区域的地基打桩，即在对应位于起重机两侧车轮或两侧履带的站位位置，打入高强度混凝土管桩，具体施工过程如下：a、选用PHC‑AB600(130)型预应力高强砼管桩，管桩直径为400—800mm，桩身砼强度等级不低于C80，管桩长为20～35m，桩顶设计标高为（H‑0.30）m， (绝对标高，H—吊装平台高程)；b、采用D80‑23型走管式柴油锤桩架作为桩基的施工机械；c、各单侧起重机站位位置打12根管桩，且均分左右两列，每列6根管桩，同列各相邻管桩中心的间距为2.0～3.0m，两列管桩之间水平间距为1.0～2.5m，且两列管桩呈间隔错位排列，即左列各桩的桩位对应位于右列各相邻桩的中间部位；d、左右两侧站位区中心线之间的距离为履带吊两侧履带或汽车吊两侧车轮中心线之间的距离；e、采用通用的管桩施工程序：测量定位‑‑桩机就位‑‑复核桩位‑‑吊桩插桩‑‑桩身对中调直—锤击沉桩‑‑终止沉桩‑‑桩质量检验；f、采用锤击法沉桩，重锤轻击，落距为1.5～2.0m，并根据不同桩长调整落距，沉桩锤重为8.0t；二、制作可移动的起重机站位支撑装置：该可移动的起重机站位支撑装置，其特征是该可移动的起重机站位支撑装置主要由钢结构基架（2）和钢面板（7）组成，钢结构基架（2）主要由左纵梁（3）、右纵梁（4）、前横梁（8）、后横梁（9）和斜撑梁（5）组成，该钢结构基架（2）的俯视形状与管桩（1）桩基的俯视形状相一致，左纵梁（3）和右纵梁（4）呈左右对称设置，该左纵梁（3）和右纵梁（4）之间的距离与起重机单侧履带或单侧车轮的站位宽度一致，在左纵梁（3）与右纵梁（4）之间的前、后端部分别焊接前横梁（8）和后横梁（9），在左、右纵梁（3、4）与前、后横梁（8、9）之间呈“之”字形均匀焊装斜撑梁（5），同时，在前横梁（8）、后横梁（9）、左纵梁（3）、右纵梁（4）及斜撑梁（5）的腹板内侧均布焊装加强筋板（6），组焊成钢结构基架（2），在此钢结构基架（2）上铺焊钢面板（7）；三、安装可移动的起重机站位支撑装置：a、当各管桩（1）统一打至设计标高后，将可移动的起重机站位支撑装置的钢结构基架（2）与各管桩（1）的桩端板进行焊接连接，具体连接部位是：前、后横梁（8、9）的两端各与一根管桩（1）的桩端板对应焊接；左、右纵梁（3、4）分别与四根管桩（1）的桩端板焊接；b、各管桩（1）桩端板与可移动的起重机站位支撑装置的钢结构基架（2）焊接前均应先清理焊道，除去桩端板坡口上的浮锈及污物，露出金属光泽，采用手工焊接或二氧化碳保护焊，钢结构基架（2）与桩端板间的连接采用角焊缝，焊角尺寸hf不小于6mm，先在桩端板坡口周围对称点焊4点～6点，然后对称满焊；c、然后在钢结构基架（2）直至地面之间填充直径小于30cm的细石料；d、在钢结构基架（2）上铺设钢面板（7）。