一种特厚钢板的生产方法

摘要

一种特厚钢板的生产方法，生产工艺路线为铁水预处理→转炉炼钢→炉外精炼→连铸→加热→轧制→加速冷却→正火→控冷→精整→性能检验→超声波探伤，采用低C高Mn成分体系，在钢中添加Ni、Cu合金元素，辅以Nb、V、Ti微合金化处理，钢的化学组成百分含量为：C≤0.12，Si=0.20～0.40，Mn=1.20～1.50，P≤0.008，S≤0.003，AlT=0.03～0.06，Nb+Ti+V≤0.10，Cu+Ni≤0.80，Ceq≤0.40%，余量为Fe和不可避免的杂质。本发明采用连铸坯生产出了高性能的60~100mm厚Q345R钢板，降低了生产成本，满足了高参数压力容器制造的要求；成分设计采用低C高Mn成分体系，满足了材料Ceq≤0.40%；使用连铸坯生产出了高性能的Q345R特厚板，工序简单、工艺容易实现，一般宽厚板厂均能生产。

主权项

1.一种特厚钢板的生产方法，生产工艺路线为铁水预处理→转炉炼钢→炉外精炼→连铸→加热→轧制→加速冷却→正火→控冷→精整，其特征在于：钢的化学组成百分含量为C≤0.12，Si=0.20～0.40，Mn=1.20～1.50，P≤0.008，S≤0.003，AlT=0.03～0.06，Nb+ Ti+ V≤0.10，Cu+Ni≤0.80， Ceq≤0.40%，余量为Fe和不可避免的杂质；工艺步骤和工艺参数为：（1）转炉炼钢：转炉装入量按120～135t控制，出钢碳0.08～0.10%，出钢温度1610～1670℃，合金应在出钢至1/3左右时开始加入，到2/3左右时加完，出钢过程中向钢包内加入400kg以上顶渣料或精炼渣料，炉后喂Al线不得少于200m，要求钢水中Al≥0.020%，必须保持全程吹氩状态；（2）炉外精炼：钢水在LF炉通电时间≥18min，总吹氩时间≥35分钟，白渣保持时间≥10~12min，LF炉喂Si-Ca线或Ca-Fe线≥500m，LF炉喂线不足可在VD（RH）炉抽真空之前补喂，钢水出LF前进行软吹氩操作，软吹氩时间应大于5min，出站前根据钢水量加入适量Ti-Fe，保证Ti含量控制在内控范围，出站C按0.110%控制；VD（RH）炉控制：根据钢水温降规律确定VD（RH）炉处理时间，要求VD（RH）炉在站总吹氩时间≥30min，抽真空，真空度0.5tor以下，保持时间不小于15min；软吹氩大于10min，钢水出站定氢，H≤1.0ppm，出站上台温度1565～1575℃；（3）连铸控制：大包采用长套管加氩气密封保护浇注，中间包钢水浇注正常液面深度≥1m，中包加覆盖剂保护浇注；采用下水口加密封圈保护浇注，浸入结晶器内钢水深度≥120mm；钢水过热度5～10℃，中包典型温度1524~1534℃；300mm铸坯下线堆垛缓冷24～72小时；（4）加热：板坯加热1200～1280℃，加热时间10～15min/cm，均热时间大于60min，上表面温度高于下表面10~20℃，板坯出炉心部温度≥1200℃；（5）轧制：阶段开轧温度≥1050℃，终轧温度950～980℃；钢板轧制要求粗轧采用高温大压下慢速轧制，粗轧轧制速度降为1.0~1.5m/s，粗轧保证最后连续三道次平均压下率不小于16%；中间坯厚度控制在板坯展宽后保证三道次压下率不小于16%的厚度；阶段开轧温度900~930℃，终轧温度800~840℃控制，开冷温度按目标终轧温度的下限设定，每道次压下率均须≥12%，最后三道次累计压下率不小于40%；（6）加速冷却：轧后开冷温度780~800℃，3-6℃/s，返红温度680~730℃；（7）正火：正火温度875~890℃；在炉时间（板厚+80~85）min，钢板在炉保温时间应大于15min；（8）控冷：钢板出正火炉后，进行NCC冷却：钢板返红温度控制在600~660℃，冷速5~10℃/s；正火、快冷后快速下线，堆冷72~94小时后拆垛。