一种连续管的管-管现场对接焊方法

摘要

一种连续管的管-管现场对接焊方法，先采用冷校的方法校直连续管，再采用冷整圆方法进行整圆，其次将管端对接处都进行相同角度的坡口加工，然后采用外对口的方式将两根连续管加工成坡口的管端进行焊接对口组装，再采用全位置的非熔化极氩弧(TIG)自动焊或手工焊，最后进行电弧回烧热处理；本发明能够在现场完成连续管的管-管对接焊；获得结构尺寸与连续管一致，综合力学性能与母体相近的焊接接头。

主权项

一种连续管的管‑管现场对接焊方法，其特征在于，包括以下步骤：一、将弯曲的两根连续管采用冷校的方法校直，校直过程不得损伤管体，将准备焊接的2个管端处完全校直，每个管端校直段长度≥400mm，以便保证管‑管对接时的对口装卡，再将管端到盘绕卷筒处的连续管进行选择性的适度弯曲校直，使得完全校直段的两个管端接触、轴线重合且在一条直线上；二、将校直好的准备对接焊的两个管端采用冷整圆方法进行整圆，使管端不小于50mm的管段消除椭圆，直径尺寸恢复到连续管原始状态的范围，且要求整圆段沿轴向与未整圆的椭圆部分过渡平滑，整圆过程不得损伤连续管本体；三、对两根连续管的管端对接处都进行相同角度的坡口加工，坡口加工选用冷加工，坡口为V型，坡口角度为60‑90度，0.8‑1.0mm钝边，坡口加工后，对坡口及管端不小于100mm处的管内外进行清理；四、采用外对口的方式将两根连续管加工成坡口的管端进行焊接对口组装，对口的错边量不大于管壁厚的10％且不大于0.3mm，对口组装过程中，调节对口间隙，使得组对的焊口处于无拘束的自由状态或少量轴向压应力状态，消除组装拘束拉应力；五、焊接过程时，管内外通氩气作为保护气氛，焊道两侧加装冷却块，采用全位置的非熔化极氩弧自动焊或手工焊；采用小线能量、 多道焊的工艺，焊缝由3层组成：打底层、填充层和盖面层，打底层为1道，不填丝，单面焊双面成形，填充层和盖面层选用对应的焊丝，自动焊焊丝直径1.0‑1.2mm，手工焊焊丝直径≤2.0mm，根据管体的壁厚和坡口的宽度多道完成，每道厚度不超过2.0mm，层间温度控制在不超过100℃；六、焊后对焊接接头采用焊接脉冲电流进行电弧回烧热处理，共3道，分别是焊缝的中间和焊缝两侧的焊趾处，以消除可能出现的咬边、降低硬度、改善组织结构；电弧热处理采用脉冲电流，其电流大小、回烧速度以及冷却速度的控制需要根据管材自身的热处理工艺来确定。