一种用太阳能硅片线切割后废弃碳化硅微粉来制作耐磨共聚树脂的方法

摘要

本发明涉及一种用太阳能硅片线切割后废弃碳化硅微粉来制作耐磨共聚树脂的方法，称取一定量的多种丙烯酸酯类单体、硅片线切割后碳化硅微粒、氨基树脂、表面活性剂、消泡剂；通过一定的共聚接枝合成方法和工艺过程，配制成耐磨共聚树脂和涂料复配基料。本发明取代常规用标准碳化硅微粒来做耐磨涂料填充料的混配方式；使用本发明可充分利用再生资源和特殊微粒粒径与表面结构来改性涂料结构，从而降低产品成本和减少废弃碳化硅微粉引发的环境污染，是一种绿色环保产品。所制成的耐磨涂料具有非常好的再分散和复配能力、耐磨牢度、防静电及耐晒性和高防潮特性，并与各种金属和非金属材料之间有良好的粘接牢度。

主权项

一种用太阳能硅片线切割后废弃碳化硅微粉来制作耐磨共聚树脂的方法；其特征在于：称取一定量的多种结构的丙烯酸酯类单体与硅片线切割后碳化硅微粒，使用单体共聚接枝合成方法制成耐磨共聚树脂和涂料复配基料，再添加一定量的表面活性剂、消泡剂来改善复配基料的使用特性；一.耐磨共聚树脂的组成成份比：选用由甲基丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸乙酯、丙烯酸丁酯、丙烯酸辛酯、甲基丙烯酸丁酯、丙烯酸、N‑羟甲基丙烯酰胺、丙烯酰胺单体中的三种或多种组成的复合单体，各组成部分的成份比为：复合单体                          100份引发剂                            0.35～～～0.65份乙醇                              120～～～450份碳化硅微粒(粒径D500.2um～～～6um) 5～～～200份二.合成工艺路线：a.称取乙醇总量3/4用于溶解羟甲基丙烯酰胺和丙烯酰胺复合单体，边搅拌边加入至乙醇中，使其充份溶解；b.称取其余复合单体，其中溶入引发剂总量的4/5；c.将上述两种溶液混合均匀，称取此混合溶液总量的一半加入到共聚合成装置中，加热开动搅拌器，冷凝回流系统，待混合溶液温度达到75℃～80℃出现回流时，开始计时，在维持回流温度的条件下用3～5小时和在充分搅拌条件下用特殊装置加入占复合单体总量一半的碳化硅微粒；d.在上述c.条件下经过3～5小时后，将混合溶液的另一半经特制装置将其余的一半碳化硅微粒在1～2小时内并保持回流条件下完成添加过程；e.继续保持回流温度条件下，再经3～5时后将剩余的1/4醇和剩余1/5引发剂混合液追加到合成装置中，控制时间在20～45分钟内加完；f.继续反应1.5～2.5小时后，停止加热搅拌冷却至30℃～40℃时出料；三.耐磨涂料的组成配比：含碳化硅微粉共聚树酯                    5～30份醋酸乙酯                                5～60份乙醇                                    3～10份丁醇                                    3～20份染料                                    适量(约占全部胶液总量的0.5％～3％)颜料                                    适量(约占全部胶液总量的0％～20％)硅粉(粒径＜0.2um)                       适量(约占全部胶液总量的0％～2.0％)表面活性剂                              适量(约占全部胶液总量的0.01％～0.5％)消泡剂                                  适量(约占全部胶液总量的0.01％～0.5％)上述耐磨涂料；在涂层厚度20um～～～100um时，烘干温度；60℃～～～80℃，烘干时间；2～～10分钟，温度条件下12～～～24小时；四.复配基料的组成配比：含碳化硅微粉共聚树脂              5～30份醋酸乙酯                          10～60份乙醇                              3～10份丁醇                              3～10份氨基酚醛树脂                      2～40份上述耐磨复配基料主要用于耐温、硬基材的表面耐磨高温固化场合，在涂层厚度50um～～～300um时，烘干温度；120℃～～～300℃，烘干时间；10～～～30分钟。