高强度汽车铝合金轮辋材料的制造方法

摘要

一种高强度汽车铝合金轮辋材料的制造方法，涉及一种汽车配件材料的制造方法，其步骤包括：备料；熔炼；加入细化剂；成份调整；精炼；浇铸；淬火；时效处理；包装，即制得含Si 0.4～0.8％，Mg 0.8～1.2％，Ti 0.16～0.22％，Zn 0.2～0.3％，Fe0.6～0.8％，Cu 0.15～0.4％，Cr 0.08～0.32％，Mn 0.1～0.2％，RE稀土0.02～0.06％，Zr0.02～0.06％，Sr 0.02～0.06％，余量为Al的高强度汽车铝合金轮辋材料，本发明工艺参数合理，制造方法简单，制造出的铝合金轮辋材料具有强度高、力学性能好等优点，适于在小、中、大型汽车中推广使用。

主权项

一种高强度汽车铝合金轮辋材料的制造方法，其特征在于：该制造方法包括以下主要步骤：A、备料：按重量百分比准备合金原料：Si 0.4～0.8％，Mg 0.8～1.2％，Ti 0.1～0.15％，Zn 0.2～0.3％，Fe 0.6～0.8％，Cu 0.15～0.4％，Cr 0.08～0.32％，Mn 0.1～0.2％以及Al‑Ti‑C细化剂0.33～2％，Al‑RE中间合金，Al‑Zr中间合金，Al‑Sr中间合金和余量的Al；其中Al‑RE中间合金，Al‑Zr中间合金和Al‑Sr中间合金的重量百分比分别按RE占所有合金原料总重量的0.02～0.06％、Zr占所有合金原料总重量的0.02～0.06％、Sr占所有合金原料总重量的0.02～0.06％备料；B、熔炼：将合金原料Si 0.4～0.8％，Mg 0.8～1.2％，Ti 0.1～0.15％，Zn 0.2～0.3％，Fe 0.6～0.8％，Cu 0.15～0.4％，Cr 0.08～0.32％，Mn 0.1～0.2％以及余量的Al投入熔炉中，加热熔炉，使熔炉内合金原料全部熔为合金溶液；C、加入细化剂：a、在熔炉内合金溶液温度达到650～700℃时加入Al‑Ti‑C细化剂0.33～2％，强力搅拌10～30分钟至混合均匀；b、分别向合金溶液中加入Al‑RE中间合金，Al‑Zr中间合金，Al‑Sr中间合金，迅速搅拌至均匀混合，使各合金成份温度和熔炉内温度趋于一致；D、成份调整：取样检测合金熔液的成份含量，根据设计的成份含量进行调整，直至确认各组成成份符合设计的成份含量，所述设计的成份含量如下：Si 0.4～0.8％，Mg 0.8～1.2％，Ti 0.16～0.22％，Zn 0.2～0.3％，Fe 0.6～0.8％，Cu 0.15～0.4％，Cr 0.08～0.32％，Mn 0.1～0.2％，RE稀土0.02～0.06％，Zr 0.02～0.06％，Sr 0.02～0.06％，余量为Al；E、精炼：在经成份调整后的合金熔液加入精炼剂，除去熔炉内的气体及杂质，撇去合金熔液表面浮渣；F、浇铸：将经精炼后的合金溶液在720～740℃浇铸成规定尺寸的锻造圆棒毛坯，以便于锻造时的镦粗和拔长；G、淬火：将浇铸成的圆棒毛坯进行淬火处理，淬火温度为540～580℃；H、时效处理：将淬火后的圆棒毛坯进行人工时效处理，温度为120～150℃，时间为2～8小时，即制得高强度汽车铝合金轮辋材料，该高强度汽车铝合金轮辋材料中各合金元素的重量百分比含量为：Si 0.4～0.8％，Mg 0.8～1.2％，Ti 0.16～0.22％，Zn 0.2～0.3％，Fe 0.6～0.8％，Cu 0.15～0.4％，Cr 0.08～0.32％，Mn 0.1～0.2％，RE稀土0.02～0.06％，Zr 0.02～0.06％，Sr 0.02～0.06％，余量为Al；I、包装：包装入库待用；所述的Al‑Ti‑C细化剂中，各元素的重量百分比含量为：Ti 3～6％，C 0.02～0.5％，余量为Al。