专用箱体铸件芯模的铸造方法

摘要

本发明涉及芯模的铸造方法，公开了一种专用箱体铸件芯模的铸造方法，包括浇注系统以及浇注前的制备步骤；例如，在芯模四周设横浇道1，上平面分型面16处增加横浇道2，当金属液升到上平面时，由横浇道2注入合金液，横浇道1和横浇道2与缝隙浇道3之间靠内浇道4连接，浇注结束后的5分钟-10分钟内将准备好的“工”字型钢板结构件11放置在上砂箱上，并通过钢筋12连接到地面，以此起到减小铸件两端变形量的作用，本发明取得了芯模两端变形量极小，及其上平面夹渣、缩松和针孔等铸造缺陷较少的有益效果。

主权项

一种专用箱体铸件芯模的铸造方法，其特征在于，该方法包括如下步骤：步骤一、浇注系统以及浇注前的准备芯模四周设横浇道1，上平面分型面16处增加横浇道2，当金属液升到上平面时，由横浇道2注入合金液。沿芯模长度方向两侧每条筋板处设置缝隙浇道3，横浇道1和横浇道2与缝隙浇道3之间靠内浇道4连接；在芯模底部至分型面15处放置冷铁7，在芯模长度方向两层分型面之间设置冷铁8，在芯模长度方向两端放置冷铁9，芯模上平面径向每条筋板上放置冒口10；在芯模长度方向两端的上砂箱上采用“工”字型钢板结构件11通过钢筋12连接到地面作为反变形工装；在泥芯13中心位置放置φ150mm的钢管14作为出气管，并在冷铁9中间留出方形孔作为出气管通往外面的通道。步骤二、浇注a.将熔炼好的铝合金液倒入两个容量2吨的浇包中，用精炼除气机进行二次精炼，在5分钟‑10分钟时间内完成精炼除气；b.将两个浇包分别用两部行车吊至直浇道5处进行浇注，待铝合金液面升至分型面16处时，在直浇道6处用容量100公斤的浇包同时进行浇注，此处直浇道6的浇注由多个浇包轮流进行，直至浇注结束；c.浇注结束后的5分钟‑10分钟内将准备好的“工”字型钢板结构件11放置在上砂箱上，并通过钢筋12连接到地面，以此起到减小铸件两端变形量的作用。