胶剪合模一体化成型工艺

摘要

本发明公开了一种胶剪合模一体化成型工艺，包括以下步骤：(1)当增强材料、芯材、主梁帽等铺设完成后，在下模前缘后部分放置内包边模具；(2)在内包边模具内铺设内包边布材；(3)铺设真空体系；(4)抽真空、灌树脂、预固化；(5)固化完成后在下模安放剪切肋；(6)在剪切肋露空一边涂胶联剂；(7)合模，糊制靠近根端部位的剩余内包边。本发明解决现了有技术中手糊内包边工艺和剪切肋定位的缺点，提供了一种采用真空灌注工艺制作内包边和剪切肋定位工艺的胶剪合模一体化的过程。

主权项

一种胶剪合模一体化成型工艺，其特征在于：包括以下步骤：(1)、铺设最后一层通布：从根端铺到叶尖，且将叶片前缘和后缘的两铜条边覆盖；(2)、当增强材料、芯材、主梁帽等铺设完成后，在离根端13m到叶尖处放置L型内包边模具；(3)、在内包边模具内铺设内包边布层：铺5层布在内包边模具内，依次为4层800布和一层1215布，在叶尖位置铺设布的宽度为7cm，在离根端12米处铺设布的宽度为12cm，铺设的布沿合模线平均分配，一半搭在内包边模具上，一半搭在最后一层通布上，用夹子夹住；(4)、铺设真空体系：先在布层上距离铜条边缘8cm处铺设一层带孔隔离膜；然后在隔离膜上铺导流网，导流网距离根端12cm，距离铜条边缘8cm，接着放导流管，离根端40cm处横放一根导流管，离根端80cm处再横放一根导流管，在这两根导流管中间各放一个三口进料口，在主梁帽中心线以及离主梁帽边10cm处各放一根导流管，在帽边的两根导流管顶部各放一个进料口，在内包边模具两边缘上各放一层UD布，在布上放置用于抽气的纸管，最后铺设真空袋膜，边缘用泡棉胶带粘住；(5)、抽真空、灌树脂、预固化：在主梁帽前缘和后缘的根端、距离根端4米、9米、37米的地方装抽气管，用真空泵抽真空，用压力表检测，当压力抽至100mbar以下时，打开离根端40cm处第一个导流管，通过三口进料口吸入树脂，当树脂流过离根端80cm处第二个导流管时，打开第二根导流管通过三口进料口再吸入树脂，当树脂灌满主梁帽后，树脂走到帽边的两根导流管时，开启导流管，通过导流管顶部进料口流入树脂；(6)、利用已有模具制造出前缘剪切肋和后缘剪切肋，将两片剪切肋都安装在下模主梁帽上，所述剪切肋与主梁帽呈“工“字型，且剪切肋与主梁帽的接触位置为直角设置；(7)、将下模主梁帽上的两片剪切肋利用定位工装卡在定位槽与剪切肋上边缘上定位，以免错位；(8)、将定位完成后的两片剪切肋进行糊布固定；(9)、等玻璃纤维布固化后，在前缘剪切肋和后缘剪切肋的上端涂有胶黏剂，接着除去工装，然后将下模与上模进行合模，剪切肋上边缘与上模胶结处开始固化，并糊制靠近主梁帽根端部位的剩余内包边。