一种高碱量钠化焙烧湿法冶金熟料的方法

摘要

本发明提出的是一种高碱量钠化焙烧湿法冶金熟料的方法。经过原料破碎1、制备过粘熟料2、制备混合料3和焙烧熟料制备4工序将矿物原料焙烧成为熟料，用于浸提其中的金属物质。本发明方法克服物料焙烧过程物料熔融粘稠、易烧结结圈并有效回收焙烧物料反应热，实现了热能的充分利用，具有节能、环保和循环经济的特点，适宜产业化回转窑在高温下钠化焙烧高粘度物料的自动化生产应用。

主权项

一种高碱量钠化焙烧湿法冶金熟料的方法，其特征是：(1)、原料破碎：用破碎机和球磨机将准备提取的金属矿物或废渣粉碎至120～180目，得到破碎原料；(2)、制备过粘熟料：将纯碱与破碎原料充分混匀，投入到反射炉中，以煤或煤气为燃料，在500～800℃的条件下焙烧30～90分钟，期间每隔20分钟人工用铁铲充分翻动一次物料，并用铁铲击打粘稠结块的物料使其破碎，直至物料由粘稠熔融状态转至不粘稠的松散状态，将物料从炉内扒出后进一步破碎至20～80目，制备得到过粘熟料；(3)、制备混合料：将纯碱与破碎原料按0.6～0.8∶1的质量比加入；过粘熟料的加入量按质量比为破碎原料量与纯碱量之和的30％～90％，三种物料准确计量后，在混料机内混合得到混合料；(4)、焙烧熟料制备：按照回转窑升温曲线用煤气或天然气将窑头的温度升至800～1000℃，用提升机经给料器由窑尾将混合料投入回转窑内，混合料发生放热反应，窑尾温度升至800～1000℃，窑尾5米内的物料呈半粘稠状态；在窑温和二次风正常的条件下，窑内无结圈的现象；窑尾物料自身放热反应产生的热量，可使窑尾20米左右的温度维持在800～1000℃；整个钠化焙烧的时间为4～8小时；焙烧好的熟料由窑头流出，经100×100mm网孔的筛分，将少量熟料块分离出来，自然冷却返回窑尾作为过粘熟料；通过100mm×100mm网孔的熟料经冷却机降温，再经锷式细碎机粉碎后提至熟料仓供浸出使用。