双块式无砟轨道支承层施工工艺

摘要

本发明涉及高速铁路客运专线修建工艺领域，公开了一种双块式无砟轨道支承层施工工艺，其包括如下步骤：第一步，基准线测设；第二步，混合料配制；第三步，混合料生产和运输；第四步，支承层混合料摊铺；第五步，外观质量检查；第六步，人工修边；第七步，支承层切缝、养护；第八步，检测、评估。本发明在有益效果在于：具有施工速度快和摊铺机作业功效大的特点，一般情况下可达到300m/天的施工进度，能大大缩减施工工期；可提高支承层的施工质量、降低道床板开裂几率和增加结构的耐久性能。

主权项

1.一种双块式无砟轨道支承层施工工艺，其特征在于，它包括如下步骤：第一步，基准线测设：在施工前，完成支承层的测量放线工作：通过CPIII控制网测设混凝土支承层中线，进而设置两侧引导线，引导线到线路中线的距离为2.9m，高度距设计路基面50cm，引导线拉杆纵向间距为10m，曲线地段为5m；摊铺采用钉桩或引导线法校准摊铺机挤压底板四角点高程和侧模前进方向，校核1～2遍，正确无误后，可进行摊铺作业；第二步，混合料配制：施工前，按《客运专线铁路无砟轨道支承层暂行技术条件》要求并结合施工现场的水泥、集料等实际指标提前进行混合料配合比试验，根据室内和工艺试验结果，综合分析支承层的密实度及强度指标、拌和料的和易性、工作性能、外观质量等因素，修正支承层配合比；第三步，混合料生产和运输：a)混合料生产在现场对材料取样，进行骨料筛分试验，检查骨料级配情况；在拌和站对砂、石料含水率进行测定，根据含水率修定理论配合比，确定施工配合比，拌和料拌制完成后，取样测定含水率；原材料重量比为：水泥、矿物掺合料1％，粗、细骨料比例2％，拌合水比例1％，支承层混合料搅拌流程如下：支承层混合料充分搅拌、使各种材料混合均匀、颜色一致后，将混合料运输到施工现场备用；b)混合料运输采用自卸式汽车进行支承层混合料的运输：运输前将自卸车箱清洗干净，混合料运输过程中用帆布覆盖，混合料运输到施工现场后，卸料距离不应过长，以防止水分蒸发；第四步，支承层混合料摊铺：首先，摊铺前对基床表层表面进行洒水润湿；然后，混合料运输到施工现场后进行取样，测定含水率；最后，摊铺时，支承层混合料通过挖掘机来完成布料：在摊铺宽度范围内布料均匀，最高料位不高于摊铺机前松方控制板顶面的正常高度，而在螺旋布料器叶片最高点以下，且不得缺料；纵向布料超过5m后，启动摊铺机开始摊铺，布料时，在曲线地段，其外侧布料高度稍高，在5～10m的摊铺距离内确定最佳振捣频率、最佳摊铺走行速度和捣固棒最佳插入深度；第五步，外观质量检查：摊铺完成后，对支承层的质量进行检查，检查的主要内容包括：观察支承层是否发生离析，如果有马上进行修补处理；同时检查支承层表面标高位置，在两基准线间拉弦线，用钢尺量测弦线到支承层表面的距离，如果标高超过误差允许要求，立刻处理；第六步，人工修边：路基支承层为干硬性混凝土，道床板范围内支承层表面有一定的粗糙度，以便能和道床板界面良好接触，两侧边缘35cm外露出部分要人工进行收面抹光，避免孔洞过多，吸水过多造成冻融破坏；第七步，支承层切缝、养护：支承层摊铺完成12个小时内，按纵向5米间距切割出横向缝，缝深为支承层混凝土厚度的1/3，在切缝工作完成后，在支承层表面洒水并覆盖塑料薄膜养生5天；第八步，检测、评估：施工完成后，每隔500米用灌砂法测定支承层混合料的密实度，每隔250米钻芯取样，芯样直径150mm，进行抗压强度测试，确定28天的支承层混合料的强度，检测资料完成后，对支承层施工质量进行评估。