挖泥船液压系统制作安装工艺

摘要

本发明公开了一种挖泥船液压系统制作安装工艺，包括管子制作、液压管的放样、液压管的清洗、液压管的安装、液压管的压力试验、液压系统的投油清洗、液压系统试验等步骤。本发明操作方便，工作效果好。

主权项

一种挖泥船液压系统制作安装工艺，其特征是：包括下列步骤：(1)管子制作：管子材料选择：设计压力大于1.6Mpa的高压液压油管采用I级管，设计压力小于等于1.6Mpa的液压油管采用II级管，设计压力小于等于0.7Mpa的液压油管采用III级管；管件制作前对管子外表面进行检查，若发现下列情况之一的，即不能使用：内外表面已腐蚀或明显变色；有伤口裂痕；表面凹入；表面有离层或结疤；管子联接：外径≤89mm的高压液压油管采用方法兰，外径＞89mm的高压液压油管采用高压焊接式圆法兰，低压液压油管采用船用搭焊钢法兰联接，通舱件采用腹板焊接式通舱件；外径≤89mm的高压液压油管支管采用法兰三通体，外径＞89mm的高压液压油管支管采用对接焊式定型三通；管子切割：碳素钢管采用机械方法切割；。不锈钢管采用机械或等离子方法切割；管子切断质量应符合下列规定：切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、氧化物、铁屑；切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1％，且不得超过3毫米；弯管制作：管子弯曲采用弯管机冷弯，弯曲半径≥管子外径的3倍；管子弯曲处应圆滑，不应有明显的凹痕、波纹及压扁现象；管道焊接：采用法兰型式的管子焊接采用507低氢焊条焊接，外径＞34mm的管子与法兰用双面焊，钢管与定型弯及定型三通的对接焊采用氩弧焊打底，采用氩弧焊时管内应通保护气体，再用507低氢焊条焊接，焊条使用前必须充分的干燥，焊接后必须打磨干净；(2)液压管的放样为了便于管子安装，成束管子法兰的排列形状一般应为错开型或阶梯型，同排管道的法兰或接头应相间错开100mm以上，保证装拆方便；(3)液压管的清洗：先进行化学清洗，化学清洗合格后每一根管件再用清洁枪清洁，进一步减少管子内表面垃圾的存在；保养：外壁刷上防锈油漆，内壁涂上介质油或保养油，管端用盲板加保养纸紧固或用白布包扎，放置于洁净及干燥地方；(4)液压管的安装：管系安装排列应尽可能平直、成组成束并列、整齐和美观，避免不必要的迂回和斜交；管系的安装间距，并行管或交叉管，邻近两根管子；间距应在20mm以上，允许极限大于10mm；管路的安装应避免空气的积贮，在管系不同区域的最高位置设置放气点，同时在最低位置设置放泄点；管路安装时，管端法兰的连接应同心，保证螺栓自由穿入；除接头自带的螺栓、螺母，其余螺栓用8.8级，螺母用8级；法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致；螺栓紧固后应与法兰紧贴；露天液压管安装时，螺栓、螺母涂以石墨机油或石墨粉；管路的固定：为了牢靠的支承管系，在管子两端和沿程应设置支承，管子的支承应尽可能接近弯头，以使管子的悬垂减到最小；管子支承采用高强度尼龙管夹；管路安装时，应注意管路的清洁，安装时周围不得有打磨、电焊等作业，如管路不马上联接时，打开的封口应马上封好；管路中的附件联接前清洁干净；施工人员应保证安装工具的清洁；阀块的安装：阀块定位后，因不马上接管路，应用清洁的塑料布包扎好，以免灰尘进入阀块，并免碰撞；软管的安装：软管的安装应尽量避免软管的扭转，并避免外部损伤；对于船体至桥架上绞刀的DN150液压管，用6根DN50的高压软管并联，船体和桥架上设置集成块与固定钢管联接；(5)液压管的压力试验：压力试验前将待试管道与无关系统用盲板隔开，待试管道上的安全阀、蓄能器、爆破板及仪表元件拆下或加以隔离。试验前，尽量排尽管道内的空气，对工作压力低于16MPa的管道，其试验压力为工作压力的1.5倍；对工作压力高于16MPa的管道，其试验压力为工作压力的1.25倍；试验时应慢升压，待达到试验压力后，稳压10分种，再将试验压力降至设计压力，停压30分种，以压力不降、无渗漏为合格；试验结束后，应及时拆除盲板；当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理，消除缺陷后，重新进行试验。(6)液压系统的投油清洗：系统投油包括：管系投油清洗和系统投油清洗二个部份；管系的投油清洗：1)管系投油清洗采用工作用油，用油量应满足油箱2/3油位高度，投油工装加油时用不低于250目的滤网过滤；2)因为热油清洗可以提高清洗效果，所以管系投油应采用50℃热油清洗；3)投油过程中，开始投油10分钟后作第一次滤器清洗，以后可逐渐延长清洗滤器的时间，但不超过1小时；4)投油期间，应沿管路走向用木、铜锤轻击管子；5)总的清洗时间应根据管系回路的长短和洁净程度确定，投油清洗应是连续的，每一回路不少于12小时；6)每一回路投油完毕，经报验合格后，方可转入下一个回路的清洗投油工作；系统投油清洗：系统投油清洗是对整个液压系统的清洗，采用液压系统的本身设备、元件和整个管系连在一起，其中：与机械设备不相连接的称为空载系统投油；与机械设备相连在一起的称之为加载清洗。1)包括泵站、控制元件、执行元件、辅件与管路的液压系统清洗投油时，将进入泵站的回油管断开，用跨接管接上临时过滤器或套上尼龙网袋，再进入泵站油箱；2)油箱、柜在注油前，检查其内部的清洁情况，并达到清洁要求；3)泵站油箱加油时应进行过滤，以保证油质的清洁度要求，系统充油过程是连续的，并尽量避免搅动液压油，防止混入空气；4)系统投油清洗必须采用工作用油，清洗过程中应及时排除任何泄漏现象；5)检验回油口尼龙网滤器的间隔时间不宜过长，开始30分钟后进行第一次拆检，以后可逐渐延长，但不超过2小时；6)系统清洗过程中各执行元件通常应处于空载状态，如果加载清洗则应严格按照设备试运转的操作要求进行；(7)液压系统试验：空载试验：柴油机液压泵站空载试验：液压泵站的驱动柴油机和离合器应处于正常备车状态，液压泵站控制阀组的压力控制阀应设定在卸荷位置，即零压力位置；再一次确认液压泵吸油管路截止阀开启连锁保护的功能，并开启全部液压泵吸油管路截止阀；柴油机液压泵站试运行：启动柴油机，合上离合器，液压泵站应处于空载状态运行，点动数次，检查壳体的发热及泄漏量，试运行数次。同时，作应急停止液压泵站试验和柴油机、离合器与液压系统的连锁保护效用试验；随时检查壳体的发热及泄漏量，要求不间断连续正常运行至少半小时，并作检查和纪录；在不间断连续正常运行超过半小时后，按照使用要求进行各液压泵压力控制阀设定和电磁阀控制功能调整，压力控制阀设定值应采取逐步调高的方法；电动控制泵和应急泵空载试验：控制泵和应急泵的驱动电动机应处于正常备车状态，控制泵和应急泵的压力控制阀应设定在卸荷位置，即零压力位置；再一次确认液压泵吸油管路截止阀开启连锁保护的功能，并开启全部液压泵吸油管路截止阀；电动控制泵和应急泵分别试运行，就地控制点动电动机以确认液压泵的转向正确，电动控制泵和应急泵分别连续空载运行，要求不间断连续正常运行至少半小时，并作检查和纪录；在不间断连续正常运行超过半小时后，按照使用要求进行各液压泵压力控制阀设定和电磁阀控制功能调整；压力控制阀设定值应采取逐步调高的方法。电动控制泵和应急泵分别连续空载运行，要求不间断连续正常运行至少半小时，并作检查和纪录；绞刀空载试验：在绞刀马达接入系统前对由绞刀系统的液压泵和控制阀组组成的系统进行空载试验.进行控制阀组、压力控制阀设定和电磁阀控制功能调整；绞车系统空载试验：在各绞车卷筒离合器脱开和制动器合上的状态下，进行绞车系统空载试验，就地控制各绞车，各绞车液压马达正倒车运行至少各15分钟，同时，对液压马达冲油排气；各绞车遥控操作实验，各种遥控操作功能均应分别执行至少三次；在各绞车卷筒离合器合上和制动器脱开的状态下，进行绞车系统空载试验，就地控制和/或遥控各绞车，每台绞车额定速度正倒车运行至少各15分钟，每台绞车轻载高速正倒车运行至少各15分钟，并作检查和记录；多台绞车同时进行试验；台车系统空载试验：在台车油缸接入系统前对由台车系统的液压泵和控制阀组组成的系统进行空载试验；进行控制阀组、压力控制阀设定和电磁阀控制功能调整；在将液压系统工作压力设定到2-3bar低压后，把台车液压缸、倒桩油缸、桩夹紧油缸接入系统，反复进行台车操作，对台车液压缸充油排气；将台车控制阀组压力控制阀设定到设定值，在空载及低速的情况下，来回伸缩油缸，如油缸的运动出现爬行现象，则意味着系统中可能还有残留空气，应继续排气过程。