一种一水硬铝石型铝土矿的大型管道加停留罐的溶出工艺

摘要

一种一水硬铝石型铝土矿的大型管道加停留罐的溶出工艺，处理的原料为三水铝石加一水软铝石混合型铝土矿，或一水硬铝石型铝土矿，溶出工艺包括将经过预脱硅的脱硅矿浆在脱硅出料槽出口与循环母液混合，采用套管预热器预热、套管加热器加热至溶出温度，然后进入保温停留罐停留，再经闪蒸器的闪蒸和分离。本发明方法实现了设备大型化，处理矿浆能力大，突破了压煮溶出工艺处理矿浆能力的限制；节能，热利用率高。采用多内管套管预热器和加热器进行铝土矿矿浆的预热及加热，在本工序的操作温度范围内，传热系数可达到900～1200Kcal/m2.h.℃。相比传统溶出工艺综合节能30％以上。

主权项

一种铝土矿的大型管道加停留罐的溶出工艺，其特征在于处理的原料为三水铝石加一水软铝石混合型铝土矿或一水硬铝石型铝土矿；处理的原料为一水硬铝石型铝土矿步骤如下：(1)将经过预脱硅的脱硅矿浆在脱硅出料槽出口与循环母液混合，通过隔膜泵将90～95℃的混合后的料浆送入一级脉冲缓冲器；(2)经过一级脉冲缓冲器后，料浆先进入九级二次汽多内管套管预热器，通过二次汽预热到200～210℃；(3)然后料浆进入第十级高温冷凝水多内管套管加热器，采用第十一级新蒸汽多内管套管加热器产生的280～300℃高温冷凝水加热，将矿浆加热到210～220℃；(4)然后料浆进入第十一级新蒸汽多内管套管加热器，采用6.3～7.5MPa、280～290℃新蒸汽加热，将矿浆加热到255～270℃达到溶出温度；(5)经过套管预热及加热达到溶出温度的料浆进入二级脉冲缓冲器，然后进入保温停留罐，溶出停留时间为50min～60min；(6)溶出后矿浆进入第1～9级闪蒸器，然后进入第十级闪蒸器，料浆逐级降温降压，每级降温10～18℃，蒸汽压力为该温度下料浆对应蒸汽温度的饱和蒸汽压，离开第十级闪蒸器的120～130℃的料浆进入稀释槽，经过稀释使料浆温度和浓度降低；(7)稀释槽的料浆乏汽进入顶部的水冷式乏汽回收器，热量被进入乏汽回收器的35～37℃的低温循环水吸收，温度为48～52℃的废汽从顶部进入热水槽后排向大气，稀释料浆由稀释泵送往赤泥沉降工序，热水槽中的热水经热水泵送去热水站；处理的原料为三水铝石加一水软铝石混合型铝土矿步骤如下：(1)将经过预脱硅的脱硅矿浆在脱硅出料槽出口与循环母液混合，通过隔膜泵将90～95℃的混合后的料浆送入一级脉冲缓冲器；(2)经过一级脉冲缓冲器后，料浆先进入九级二次汽多内管套管预热器，通过二次汽预热到200～210℃； (3)然后料浆进入第十级高温冷凝水多内管套管加热器，采用第十一级新蒸汽多内管套管加热器产生的280～300℃高温冷凝水加热，将矿浆加热到210～220℃；(4)然后料浆进入第十一级新蒸汽多内管套管加热器，采用6.3～7.5MPa、280～290℃新蒸汽加热，将矿浆加热到240～270℃达到溶出温度；(5)经过套管预热及加热达到溶出温度的料浆进入二级脉冲缓冲器，然后进入保温停留罐，溶出的停留时间为30min～50min；(6)溶出后矿浆进入第1～9级闪蒸器，然后进入第十级闪蒸器，料浆逐级降温降压，每级降温10～18℃，蒸汽压力为该温度下料浆对应蒸汽温度的饱和蒸汽压，离开第十级闪蒸器的120～130℃的料浆进入稀释槽，经过稀释使料浆温度和浓度降低；(7)稀释槽的料浆乏汽进入顶部的水冷式乏汽回收器，热量被进入乏汽回收器的35～37℃的低温循环水吸收，温度为48～52℃的废汽从顶部进入热水槽后排向大气，稀释料浆由稀释泵送往赤泥沉降工序，热水槽中的热水经热水泵送去热水站。