1-聚烯烃卤化生产方法

摘要

本发明涉及1-聚烯烃卤化生产方法，其特征在于在双螺杆挤出机反应器装置中，在封闭干燥系统中实现连续塑化(混合)、脱气，超声波降粘、软化、多段卤化、中和稳定、脱挥、超声波降温及计量切块制造卤化聚烯烃，与传统工艺相比，工艺流程缩短3/4，节省了投资和能源动力消耗，卤化聚烯烃卤素含量可控，且不含腐蚀性酸气，设备无严重腐蚀，是现代绿色环保工程，可广泛取代现行卤化聚烯烃工艺设备。

主权项

1、一种1-聚烯烃卤化生产方法，其特征在于包括下列步骤：①、预软化在双螺杆挤出机反应器装置中，1-聚烯烃以干态或湿态喂入喂料机中，进行预软化，湿态喂入1-聚烯烃质量含量为50-95％，预软化温度60-100℃，撕碎并挤压成多孔软化物或湿态浆状料；②、塑化脱气将步骤①的软化物或浆状料进入双螺杆挤出机反应器塑化脱气段进行塑化脱气，塑化脱气温度50-120℃，该系统压力0.2-10MPa，脱掉其中的不凝气、湿气、低沸点烃和残留单体，回收再利用，使脱气后物料中水和氧含量在20ppm以下，脱气后物料再经超声波降粘，超声波的振幅是5-30μm，频率为5-100KHz；③卤化反应将步骤②的降粘1-聚烯烃物料以饥饿加料法定量进入双螺杆挤出机反应器中的I-III反应段或I-IV反应段区内，助剂分段控制在反应区各段中，卤化剂用量为1-聚烯烃理论量的0.9-1.1倍，各段加入卤化剂的量分别是加入卤化剂总质量的50％、30％和20％或40％、30％、20％和10％；反应各段的反应温度I段的为0-120℃，II段为3-150℃，III段的为5-180℃或I段的反应温度0-120℃，II段反应温度为3-150℃，III段反应温度为5-180℃，IV反应温度8-180℃，反应段压力均为0.2-10.0MPa，在此反应区中卤化剂和1-聚烯烃充分混合均匀接触并发生反应生成卤化1-聚烯烃；所述助剂分别是稳定剂，其用量为1-聚烯烃总质量的0.05-5％，引发剂，其用量为1-聚烯烃总质量的0.05-1％，催化剂，其用量为1-聚烯烃质量的0.05-1％，卤化剂与稀释剂体积比为1∶0.1-1∶10；④稳定将步骤③的卤化1-聚烯烃与稳定剂一起进入双螺杆挤出反应器稳定段进行稳定，稳定剂的用量为1-聚烯烃质量的0.05-5％；⑤脱挥卤化1-聚烯烃经稳定后进入脱挥段，在脱挥段分别加入助脱挥剂，助脱挥剂加入量为1-聚烯烃质量的1.20％，第一段脱挥温度为60-120℃，压力为30-60KPa，第二段脱挥温度为80-150℃，压力为20-40KPa，脱除卤化氢、N2、少量卤素及低沸点物，排出气体分别回收再利用；⑥超声波降温主料成型造粒步骤⑤脱挥后物料经超声波发生器降温后进入成型造粒成卤化1-聚烯烃，其中超声波的振幅为5-30μm，频率为5-100KHz。