一种循环流化床锅炉炉底布风板制造方法

摘要

本发明涉及本发明将整体产品分成模块制造，采用气体保护焊组装模块，先控制模块的各部尺寸，然后将模块进行组合成整体产品，这样可在制造过程中通过模块的制造，逐步控制产品各部的焊接收缩量、焊接收缩变形，同时采用气体保护焊又减少了焊接变形，因此，采用该制造技术，产品的整体质量、各部的尺寸能够得到保证。本发明的优点是能解决由于大量的密集焊接引起的焊接收缩、焊接变形，校正、组装，确保产品的最终各部尺寸符合图纸及尺寸公差的要求。

主权项

1. 一种循环流化床锅炉炉底布风板制造方法，其特征在于，将产品分成小模块进行组装，从小模块控制产品的尺寸，确保产品最终组装的尺寸满足图纸的要求，其方法为：一. 小模块的焊接步骤1. 将至少4根弯管(2)在装配架(7)上就位组成管排，用装配梳形板(8)在弯管(2)中间直段及管子端部夹持定位，控制管间节距为90mm-100mm；步骤2. 在每两根弯管(2)之间中心位置装嵌扁钢(3)，然后用小车式的气体保护焊进行弯管(2)与扁钢(3)的点焊，点焊的距离为250mm—300mm；步骤3. 去除装配架(7)和装配梳形板(8)，采用小车式的气体保护焊对每两根弯管(2)进行正反面交叉拼焊，焊成管排；步骤4. 将拼排焊接后的管排进行热校正，热校正均匀加热温度为550℃—920℃，热校正后自然冷却；步骤5. 将管排上装配架(7)，用装配梳形板(8)在弯管(2)端部夹持定位，在弯管(2)下端采用步骤2、3焊上支撑件管子(6)；步骤6. 采用步骤4将步骤5焊接后的管排进行热校正；步骤7. 将热校正的管排上装配架(7)，用装配梳形板(8)在弯管(2)端部夹持定位，在弯管(2)弯曲部分采用步骤2、3焊上钢板(4)，组成小模块，小模块宽度尺寸要求比图纸尺寸大3mm～5mm；步骤8. 将焊接钢板(4)后小模块采用步骤4进行热校正；步骤9. 重复步骤1—8焊成—块块小模块；二. 模块拼焊步骤10. 将各小模块在装配平台上拼装，拼装时在装配平台上确认产品的中心基准线并标记；步骤11. 拼装时从中心小模块向两侧左一块右一块采用小车式的气体保护焊，采用步骤2、步骤3焊接；步骤12. 在弯管(2)的扁钢(3)上钻装风帽套管(5)的孔0.1～0.5mm，成一排，然后组装风帽套管(5)；步骤13. 安装吊耳(1)，采用手工电弧焊先装焊管排两端小模块的吊耳(1)，校正后以两端的吊耳为基准拉线调整其他小模块吊耳的位置并进行焊接，即为循环流化床锅炉炉底布风板。