发明名称 一种水冷壁在线安全评价方法
摘要 本发明涉及一种水冷壁在线安全评价方法,首先在各辐射区具有流动传热代表性的管段布置少量的测点,结合已有的炉外进出口测点,通过监测少量的电站锅炉水冷壁管内特征参数作为计算、校核点,输入计算机计算处理,并通过流动传热规律在线实时计算该管组所有管子的流量、进出口压力、焓值、沿长度各段管子的炉内壁温值、应力变化幅值等参数,以判断是否出现水动力不稳定性、超温、蠕变疲劳破坏等不安全因素。计算结果实时显示、记录有关数据,作为判断水冷壁是否安全运行的依据,实现设备的优化运行和依据状态安排检验与维修管理,全面实施设备状态检修。
申请公布号 CN101216164A 申请公布日期 2008.07.09
申请号 CN200710307253.3 申请日期 2007.12.29
申请人 西安交通大学 发明人 王树众;赵冉冉;郑路;佟振霞;施海华;裴炜
分类号 F22B37/42(2006.01);F22B3/08(2006.01) 主分类号 F22B37/42(2006.01)
代理机构 西安通大专利代理有限责任公司 代理人 李郑建
主权项 1.一种水冷壁在线安全评价方法,其特征在于,该方法将电站锅炉水冷壁特征参数作为计算、校核点,在给定负荷率、节流方式下,在线计算各负荷率下的各回路流量,进而计算出口汽温、压力、壁温,进行蠕变、疲劳剩余寿命计算,并实时显示、记录有关数据,作为判断水冷壁是否安全运行的依据,具体包括下列步骤:1)少量测点的布置:测点布置的原则是在满足计算的情况下采用尽量少的测点,所得的测量值部分作为计算的初始值带入,部分作为校核值,实时对计算过程进行修正;具体的布置方法为:在各受热面上选择具有代表性的管段,布置少量测点,即在炉膛下辐射区、中辐射区、上辐射区各受热面进出口集箱两侧管及中间管附近布置测点,进行温度、流量、压力测量;通过测点能反映出受热面不同位置吸热能力、流量分配的不同,将测量值进行插值计算、加权处理,作为受热面不同位置吸热、流量不均系数;2)输入结构参数划分回路区段:将管组的各种结构数据输入计算软件,包括管组管子数量、管长、倾角、内径、材料、集箱结构;用锅炉上原有的温度、流量、压力测点或加装少量炉外壁温测点,每隔一定时间由计算软件采集这些数据及必要的锅炉运行参数;按结构尺寸和吸热相差不多的原则,将水冷壁划分为若干个计算回路,在高度方向划分若干个区段,用回路中的一根管的水动力特性代表所在回路的水动力特性,沿高度各个区段的压降之和即为总压降,水冷壁系统构成复杂的串并联回路系统,其中每一面墙的每一辐射区由若干回路构成并联系统,自下而上各个辐射区构成串联系统;四面墙组成一个大的并联系统,下公共点可认为是水冷壁入口集箱,而上公共点是顶棚出口集箱;3)在线计算管段蒸汽流量、出口焓值、压力,进行水动力不稳定性评定:通过逐步计算,获得包括节流元件、局部阻力元件、水冷壁各回路不同流量下的压降,这样获得回路分散点的数据,采用四次方切比雪夫多项式拟合,在以获得的压降-流量数据基础上,得到回路的水动力曲线方程;在串联系统中,根据工质“流量相等,压降叠加”的特性,在并联系统中,根据“压降相等,流量叠加”的特性获得串、并联同路的压降-流量或流量-压降数据,据此通过切比雪夫多项式拟合获得串并联系统的水动力曲线方程;4)在线计算水冷壁壁温,进行壁温评定:膜式水冷壁向火正面外壁温最高,受热管内汽液两相工质在管内流动时发生传热恶化时,其换热系数大幅下降,可能导致管壁超温;用临界热负荷qcr或临界干度xcr来判别是否出现传热恶化;5)蠕变、疲劳损伤在线寿命评定:A.受热面应力在线监测:应力在线监测只需监测实时压力,并通过下式计算求得:σ=KPPD/2SS 式中,P为工作压力,MPa;D为管子原始中径,mm;Ss为管子实际壁厚,mm;Kp为综合减弱系数和应力集中系数;实际运行中,由于腐蚀和磨损,不可避免地存在管子壁厚减薄的现象,为此:Ss=Sb-Sw-Sn-Sm 式中,Sb为原始壁厚,mm;Sw为外壁腐蚀减薄厚度,mm;Sn为内壁腐蚀减薄厚度,mm;Sm为飞灰磨损减薄厚度,mm;在线监测系统中,Sw、Sn、Sm 采用水管锅炉强度计算标准推荐的最大值,并根据锅炉检验实测壁厚定期校核修正;B.蠕变寿命损伤的评定:在一定温度条件下,应力σ与蠕变破坏时间τ存在如下关系:τ=Aσ-B 式中,A、B为与钢种及温度有关的常数,通过恒温条件下,采用较高的应力进行短期的试验获得;采用蠕变计算公式,对于某应力,绝对温度T、蠕变破坏时间τ和应力有如下关系:T(C+lgτ)=a0+a1 lgσ+a2 lg2σ+a3 lg3σ对于给定材料,可根据其实测对应不同温度和时间的材料持久强度数据求出系数a0、a1、a2、a3和常数C;在线监测中,通过实时计算管壁温度和应力,可得到寿命损耗率;对于蠕变损伤,满足线性累加原则,即可将寿命损耗率累加,得到总的寿命损耗;C.疲劳损伤的在线寿命评定:对部件进行疲劳寿命评价时,首先统计出部件承受的各种循环应力的幅值,再根据S-N曲线找出对应的断裂周次,由下式即得到部件的累积损伤程度:<math><mrow><mi>&Phi;</mi><mo>=</mo><munderover><mi>&Sigma;</mi><mrow><mi>i</mi><mo>=</mo><mn>1</mn></mrow><mi>n</mi></munderover><mfrac><msub><mi>n</mi><mi>i</mi></msub><msub><mi>N</mi><mi>i</mi></msub></mfrac><mo>&le;</mo><mn>1</mn></mrow></math> 式中:ni为各种循环应力的循环次数;Ni为相应循环应力的允许循环次数,当Φ=1时,即认为发生了疲劳破坏;6)在线显示、记录数据:计算机记录计算数据,并存入在线监测数据库。
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