一种提升管催化裂化方法与装置

摘要

本发明公开了一种石油炼制过程提升管催化裂化的方法与装置，主要用于解决现有提升管反应器后半段的催化作用较差、热裂化反应加剧而导致的裂化干气产率高和裂化汽油烯烃含量高等问题。本发明采用两段式的提升管反应器，来自第二再生器(4)的温度较高的再生催化剂与原料油(701)进入提升管反应器(2)的底部，沿第一反应段(201)上行进行催化裂化反应；经提升管反应器(2)的中部催化剂入口(204)引入来自第一再生器(3)的经过第一再生器外取热器(5)取热后的温度较低的半再生催化剂，与来自第一反应段(201)的上行的催化剂与油气混合，进入第二反应段(202)继续上行进行催化裂化反应。本发明主要用于石油重质馏分的催化裂化加工，以降低催化裂化装置的干气产率、增加催化汽油的产率、降低催化汽油的烯烃含量和硫含量，达到改善催化裂化装置裂化产品分布与裂化汽油质量的目的。

主权项

1.一种提升管催化裂化方法，原料油(701)和催化裂化催化剂分别由提升管反应器(2)底部的原料油入口(7)、提升管底部催化剂入口(203)进入提升管反应器(2)，相互接触并沿提升管反应器(2)上行进行催化裂化反应，反应油气与待生催化剂由提升管反应器(2)顶部的出口流出进入沉降器(1)，待生催化剂经汽提后进入第一再生器(3)和第二再生器(4)内进行再生，循环使用，其特征在于：在提升管反应器(2)的中部设有中部催化剂入口(204)，引入来自第一再生器(3)的经过第一再生器外取热器(5)取热后的温度为400～600℃的半再生催化剂，第一再生器(3)的再生温度为500～700℃，进入提升管反应器底部催化剂入口(203)的催化剂为来自第二再生器(4)的温度为600～720℃的完全再生催化剂，第二再生器(4)的再生温度为600～720℃，来自第二再生器(4)的完全再生催化剂与原料油(701)接触后沿所述中部催化剂入口(204)之下的提升管反应器(2)的第一反应段(201)上行进行催化裂化反应，第一反应段(201)的反应温度为450～580℃，油气停留时间为0.5～2秒，剂油比为4～8，由所述中部催化剂入口(204)引入的半再生催化剂与来自第一反应段(201)的上行的催化剂与油气混合，进入中部催化剂入口(204)之上的提升管反应器(2)的第二反应段(202)，继续上行进行催化裂化反应，第二反应段(202)的反应温度为430～540℃，油气停留时为1～5秒，总剂油比为8～18，第二反应段(202)的反应温度比第一反应段(201)的反应温度低5～50℃。