高温自润滑涂层的制备方法

摘要

一种高温自润滑涂层的制备方法，首先按重量比将Ni：40％～50％，Cr：5％～15％，Cr₂O₃：5％～20％，BaF₂：5％～10％，CaF₂：1％～5％，余量为Ag混合；采用高能球磨工艺对上述混合物球磨，获得晶粒度小于200nm的纳米复合粉体。将该粉体制成浆料涂覆在需要耐高温的磨擦接触平面上或轴颈表面，涂层烘干后，采用冷等静压法提高涂层的密度，再在800℃～1200℃烧结1-3小时烧结后得到显微组织细小、均匀的高强度高温自润滑涂层。本发明的高强度高温自润滑涂层的性能明显优于现有的高温自润滑涂层，其强度超过40MPa。

主权项

1、一种高温自润滑涂层的制备方法，其特征在于：1)首先将纯度大于99.0％、颗粒尺寸为30μm～200μm的Ni、Cr、Cr2O3、BaF2、CaF2、Ag粉末按Ni：40％～50％，Cr：5％～15％，Cr2O3：5％～20％，BaF2：5％～10％，CaF2：1％～5％，余量为Ag的物质按重量比混合；2)将上述混合物采用高能球磨机在球料比为10～20∶1，转速为800-1200rps的条件下以汽油介质或惰性气体保护球磨5小时～20小时，使粉末均匀混合，并球磨成粒度小于10μm的复合粉体，其中Cr2O3、BaF2、CaF2的晶粒尺寸小于200nm；3)在上述复合粉体中加入复合粉体重量0.5～3％的聚乙烯醇作为粘结剂后再与水或酒精按2～10∶1的重量比混合制成浆料，将制成的浆料涂覆在需要耐高温的磨擦接触平面上或轴颈表面，形成涂层，然后在50～120℃的条件下将涂层烘干；5)对平面涂层采用冷压法在500～1000Mpa条件下处理0.5～5分钟，轴颈涂层采用冷等静压法在500～3000Mpa条件下处理0.5～5分钟；6)最后将经过冷压或冷等静压的涂层在真空条件或在氩气或氮气保护下于800℃～1200℃烧结1～3小时即可。