一种软磁合金的冶炼生产方法

摘要

一种软磁合金的冶炼生产方法，其特征是(1)电弧炉内熔化初炼：原辅材料的碳含量不受限制；返回吹氧法操作；成分控制：Cr、Ni中下限，Si≤0.35％；无渣出钢。(2)AOD炉精炼钢液：开吹温度≥1540℃，全程吹氩；根据Si含量加入石灰；炉内吹入1100m³/h、O₂/Ar＝4的混合气体，脱碳升温；Cr、Ni回收按97％、100％计算；C＝0.10％，调整O₂/Ar＝1；C＝0.01％，停氧吹氩，流量480m³/h；预还原7min，取样全分析拉渣全部，加还原渣；吹Ar化渣5min；出钢前吹氩4min，带渣出钢；吊包温度：液相线+55℃。(3)采用氩气保护将钢液浇成钢锭。本发明具有冶炼工艺简单、配料限制少、生产成本低、碳含量低的特点，实施本发明冶炼的1J117、1J50软磁合金钢锭，化学成分控制准确，钢液冶金质量高，成品性能符合质量标准。

主权项

1、一种软磁合金的冶炼生产方法，其特征在于：首先在普通电弧炉内进行熔化初炼；然后在AOD炉进行软磁合金钢液的精炼，冶炼出成分合格的软磁合金；最终模铸成钢锭：第一步，在普通电弧炉内，对返回料、合金、辅料等原材料进行熔化初炼：1)冶炼所需的返回料、合金和辅料等原材料配料时，原材料碳含量不受限制，尽量使用高碳合金；2)熔化初炼按返回吹氧法操作；3)成分控制：Ni，中下限；Si≤0.35％；Fe-Cr软磁合金的Cr，中下限；4)出钢前拉渣全部，确保无渣出钢；5)出钢温度T≥1630℃；第二步，在AOD炉进行软磁合金钢液的精炼，一方面，创造合金钢液中碳优先氧化的条件，使电炉从钢液脱碳的重负中解脱出来；另一方面，大大降低钢液中的H、N等有害气体。对Fe-Cr软磁合金而言，快速升温脱碳，并采用强烈的底吹氩搅拌和强制脱氧，加速Fe-Cr软磁合金钢渣中氧化铬的还原，使电炉从高铬钢液脱碳的重负中解脱出来；对Fe-Ni软磁合金而言，利用AOD炉的强供氧能力使钢液中碳迅速氧化并促成钢液升温，达到钢液熔池强搅拌效果，提高脱C效果：1)AOD开吹温度≥1540℃，全程吹氩；2)兑钢毕拉渣部分，测温、取样分析一；并根据钢液中Si含量加入石灰，石灰加入量＝(7.0～8.4)×G×[Si]，G是炼钢炉内钢液重量，[Si]是钢液中Si含量；向炉内吹入氩、氧混合气体，混合气体流量是800～1200m3/h，比例关系是O2∶Ar＝(3～4)∶1，采用强供氧手段在AOD炉进行快速升温、脱碳处理；根据分析一结果调整成分至内控中限，Cr回收按97％计算，Ni回收按100％计算；3)当C约为0.10％时，测温、取样分析二，并切换氩、氧混合气体流量比例，混合气体流量800～1200m3/h，比例关系是O2∶Ar＝(1～2)∶1，根据分析二结果调整成分至内控中限；4)当C约0.01％时，停止吹氧，全部吹氩，氩气流量为450～500m3/h；向炉内加入预还原渣料，渣料配比：(7.0～8.4)×G×[Si]的石灰、7～10KgSi-Fe/吨钢、0.8～1.5Kg Al/吨钢；5)预还原时间5～10分钟，取样全分析三、四，并拉渣全部，加入还原渣料，渣料配比：15～25Kg石灰/吨钢、2～3Kg萤石/吨钢；吹Ar化渣≥3分钟，为确保还原良好，可加Si-Ca适量；6)出钢前吹氩精炼≥3分钟后出钢；7)吊包温度为：液相线温度+50～60℃；第三步，采用氩气保护浇注，以常规浇注速度，控制保护渣和钢液均匀上升，将高温钢液浇铸成钢锭。