| 主权项 |
1.一种在管子插入孔中备有导片之硬焊用金属管 之制造方 法,主要系,备有椭圆形之管子插入孔(5),且在该管 子 插入(5)的短径方向之至少一方之侧缘,备有和插入 管子( 1)平行地突出的导片(7)之硬焊用金属管之制造方 法,其 特征为,包含;将芯材(30a)之至少单面被包覆硬焊材 料 层(30b)之硬焊薄片所成的带状成形材料板(30)之宽 方向 或长方向的一部份弯曲成形为剖面圆弧形之圆弧 部(39)之 工程,和把该圆弧部(39)的管子插入孔预定形成部 位挤压 加工成向厚度方向鼓出之工程,和在由前述挤压加 工形成 的鼓出部(42),以该鼓出部之短径方向的至少一侧 部会残 留之状态实施穿孔加工,而穿设椭圆形的管子插入 孔(5) 之工程,和把前述带状成形材料板(30)的圆弧部(39) 以外 之非圆弧部(40),(40)弯曲加工而成形为两侧缘相对 面状 的管之工程者。2.一种在管子插入孔中备有导片 之硬杆用金属管之制造方 法,主要系,备有椭圆形之管子插入孔(5),且在该管 子 插入孔(5)的短径方向之至少一方之侧缘,备有和插 入管 子(1)平行地突出的导片(7)之硬焊用金属管之制造 方法, 其特征为,包含;将芯材(30a)之至少单面被包覆硬焊 材 料层(30b)之硬焊薄片所成的带状成形材料板(30),由 在 管子插入孔之两端部预定部位予以加压,在带状成 形材料 板(30)形成至少1对厚度薄的压入部(31)之工程,和以 该 压入部(31)在圆弧面的形态将带状成形材料板(30) 之宽方 向或长方向的一部份弯曲成形为剖面圆弧状而形 成圆弧部 (39)之工程,和把该圆弧部(39)的前述1对压入部(31), (31)间之部位向厚度方向挤压加工成鼓出状之工程 ,和在 前述压入部(31),(31)及由挤压加工形成的鼓出部(42) , 以该鼓出部之短径方向的至少一侧部会残留之状 态实施穿 孔加工,而穿设椭圆形的管子插入孔(5)之工程,和 把前 述带状成形材料板(30)的圆弧部(39)以外之非圆弧 部(40) ,(40)弯曲成形为两侧缘相对面状的管之工程者。3. 一种在管子插入孔中备有导片之硬焊用金属管之 制造方 法,主要系,备有椭圆形之管子插入孔(5),且在该管 子 插入孔(5)的短径方向之至少一方之侧缘,备有和插 入管 子(1)平行地突出的导片(7)之硬焊用金属管之制造 方法, 其特征为,包含;由将芯材(30a)之至少单面被包覆硬 焊 材料层(30b)的硬焊薄片(50)部份地去除,形成经由连 结 细片(51)长方向或宽方向两端被连结在外侧的剩余 支持片 (52)之带状成形材料板(30)之工程,和把前述带状成 形材 料板(30)的宽方向或长方向之一部份弯曲成形而形 成圆弧 部(39)之工程,和把该圆弧部(39)的管子插入孔预定 形成 部位向厚度方向挤压加工成鼓出状之工程,和在由 该挤压 加工形成的鼓出部(42),以该鼓出部之短径方向的 至少一 侧部会残留之状态实施穿孔加工,而穿设管子插入 孔(5) 之工程,和把前述带状成形材料板(30)的圆弧部(39) 以外 之非圆弧部(40),(40)弯曲成形为两侧缘相对面状,而 成 形为经连结细片(51)被连结在剩余支持片(52)的管 之工程 ,和把该管从剩余支持片(52)分开之工程者;将前述 带状 成形材料板(30)的形成工程至管分开工程为止之各 工程, 把1张长尺寸的硬焊薄片(50)一面向长方向间歇地 移送, 一面连续地进行者。4.一种在管子插入孔中备有 导片之硬焊用金属管之制造方 法,主要系,备有椭圆形之管子插入孔(5),且在该管 子 插入孔(5)的短径方向之至少一方之侧缘,备有和插 入管 子(1)平行地突出的导片(7)之硬焊用金属管之制造 方法, 其特征为,包含;由将芯材(30a)之至少单面被包覆硬 焊 材料层(30b)的硬焊薄片(50)部份地去除,而形成经连 结 细片(51)使长方向或宽方向两端被连结在外侧之剩 余支持 片(52)的带状成形材料板(30)之工程,和由将前述硬 焊薄 片(50)或带状成形材料板(30),在管子插入孔的两端 部预 定部位予以加压,至少形成1对厚度薄的压入部(31) 之工 程,和使该压入部(31)位于圆弧面的形态把带状成 形材料 板(30)之宽方向或长方向的一部份弯曲成形为剖面 圆弧形 之圆弧部(39)之工程,和把该圆弧部(39)的前述1对压 入 部(31),(31)间之部位向厚度方向挤压加工成鼓出状 之工 程,和在压入部(31),(31)及以该挤压加工形成的鼓出 部 (42),以该鼓出部之短径方向的至少一侧部会残留 之状态 实施穿孔加工,而穿设管子插入孔(5)之工程,和由 将前 述带状成形材料板(30)的圆弧部(39)以外之非圆弧 部(40) ,(40)予以弯曲成形为两侧缘相对面状,而成形为经 由连 结细片(51)被连结在剩余支持片(52)的管之工程,和 把该 管从剩余支持片(52)分开之工程;将前述带状成形 材料板 (30)的形成工程至管分开工程为止之各工程,把1张 长尺 寸的硬焊薄片(50)一面向长方向间歇地移送,一面 连续地 进行者。5.如申请专利范围第2项或第4项所述之在 管子插入孔中 备有导片之硬焊用金属管之制造方法,其中,在带 状成形 材料板(30)的压入部(31)预定形成部位,事先设置厚 度逃 避孔(32)后,由将包含该厚度逃避孔的外围部予以 加压而 形成压入部(31)者。6.如申请专利范围第2项或第4 项所述之在管子插入孔中 备有导片之硬焊用金属管之制造方法,其中,在前 述带状 成形材料板(30)弯曲成形为圆弧部(39)之前,先把压 入部 (31)的外侧之端缘(31a),形成对厚度方向平行的垂直 面 或稍向外之倾斜面者。7.一种在管子插入孔中备 有导片之硬焊用金属管之制造方 法,主要系,备有椭圆形之管子插入孔(105),且在该 管 子插入孔(105)的短径方向之至少一方的侧缘,备有 和插 入管子(101)平行状地突出之导片(107)之硬焊用金属 管之 制造方法,其特征为:包含;在芯材(130a)之至少单面 被 包覆硬焊材料层(130b)的硬焊薄片所成之带状成形 材料板 (130),将管子插入孔对应形状的底孔(131),穿设成在 短 径方向之侧缘残留导片形成用突出厚度部(132)的 状态之 工程,和使该底孔(131)位于圆弧面的形态,将带状成 形 材料板(130)之宽方向或长方向的一部份弯曲成形 为剖面 圆弧形而形成圆弧部(139)之工程,和该弯曲成形后, 由 在底孔(131)实施去毛头加工,使导片形成用突出厚 度( 132)向厚度方向鼓出而形成导片(107)之工程,和形成 导 片(107)后,把前述成形材料板(130)的圆弧部(139)以外 之非圆弧部(140),(140)弯曲成形为两侧缘相对面状 的管 之工程者。8.一种在管子插入孔中备有导片之硬 焊用金属管之制造方 法,主要系,备有椭圆形之管子插入孔(105),且在该 管 子插入孔的短径方向之至少一方侧缘,备有和插入 管子( 101)成平行状地突出之导片(107)之硬焊用金属管之 制造 方法,其特征为,包含;由将芯材(130a)之至少单面被 包 覆硬焊材料层(130b)的硬焊薄片(150)部份地去除,而 形 成长方向或宽方向两端经连接细片(151)被连结在 外侧之 剩余支持片(152)的带状成形材料板(130)之工程,和 在前 述硬焊薄片(150)或带状成形材料板(130),将管子插 入孔 对应形状之底孔(131),以在短径方向的侧缘残留导 片形 成用突出厚度部(132)的状态予以穿设之工程,和使 该底 孔(131)位于圆弧面的形态,将带状成形材料板(130) 之宽 方向或长方向的一部份弯曲成形为剖面圆弧形而 形成圆弧 部(139)之工程,和该弯曲成形后,由对底孔(131)实施 去 毛头加工,使导片形成用突出厚度部(132)向厚度方 向突 出而形成导片(107)之工程,和导片形成后,由将前述 成 形材料板(130)的圆弧部(139)以外之非圆弧部(140),( 140)弯曲成形为两侧相对面状,而成形为经连结细 片(151 )被连结在剩余支持片(152)的管之工程,和将该管从 剩余 支持片(152)分开之工程,将前述带状成形材料板(130 )的 形成工程至管分开工程为止之各工程,把1张长尺 寸的硬 焊薄片(150)一面向长方向间歇地移送,一面连续地 进行 者。9.如申请专利范围第7项或第8项所述之在管子 插入孔中 备有导片之硬焊用金属管之制造方法,其中,在前 述带状 成形材料板(130)弯曲成形为圆弧部(139)之前,由于 将底 孔(131)的长径方向之两端内缘部予以加压变形,先 把该 内缘部,形成在管成形状态使之对管子插入方向会 位于平 行状之斜坡部(133),一方面,先把底孔长径方向的两 端 外缘部,形成在管成形状态将对管子插入方向到厚 度中途 倾斜成外开状之垂直剪断部(134)者。图1-31为本发 明 的第1实施例。图2,为将根据本发明制作之硬焊用 管做 为管集箱管使用的热交换器之,把管集箱管和管子 分开显 示之斜视图。图2A为图1所示的热交换器之正面图, B为 同平面图。图3,为图2A之3--3线剖面图。图4,为图2A 之4--4线剖面图。图5,为图2A之5--5线剖面图。图6, 为根据本发明制作之硬焊用管之直剖面图。图7, 为图6 之7--7线剖面图。图8,为同硬焊用管之正面图。图9 , 为同背面图。图10,系做为硬焊用管之原材料的带 状成形 材料板之斜视图。图11,为图10之11--11线剖面图。 图12 ,系在带状成形材料板穿设厚度逃避孔的状态之斜 视图。 图13,系在带状成形材料板形成压入部状态之斜视 图。图 14,为图13之14--14线剖面图。图15,为在成形材料板 设 置隔板插入用切入和冷媒出入口管连接用凹部的 状态之平 面图。图16,为把成形材料板之宽方向两侧缘加面 的状态 之剖面图。图17,为圆弧部形成后之斜视图。图18, 系由 挤压加工的鼓出部形成后之斜视图。图19,为图18 之19-- 19线剖面图。图20,为图19之20--20线剖面图。图21,为 管子插入孔穿孔后之斜视图。图22,为图21之22--22 线剖 面图。图23,为图22之23--23线剖面图。图24,为倒V形 弯曲成形加工后之剖面图。图25,为倒U形弯曲加工 后之 剖面图。图26,系成形为管后之剖面图。图27,为在1 张 长尺寸硬焊薄片形成前头的厚度逃避孔状态之斜 视图。图 28,系将图27之硬焊薄片移送而实施下一工程后之 斜视图 。图29,为更将硬焊薄片移送而实施下一工程后之 斜视图 。图30和31,为实施管的分开工程前之斜视图。图32 -55 为本发明的第2实施例。图32,为将根据本发明制作 之硬 焊用管做为管集箱管使用的热交换器之,把管集箱 管和管 子分开显示之斜视图。图33A为图32所示的热交换 器之正 面图,B为同平面图。图34,为图33A之34--34线剖面图 。 图35,为图33A之35--35线剖面图。图36,为图33A之36-- 36线剖面图。图37,为根据本发明制作之硬焊用管 之直剖 面图。图38,为图37之38--38线剖面图。图39,为同硬 焊 用管之正面图。图40,为同背面图。图41,系做为硬 焊用 管之原材料的带状成形材料板之斜视图。图42,为 图41之 42--42线剖面图。图43,系在带状成形材料板穿设底 孔状 态之斜视图。图44,为图43之44--44线剖面图。图45, 为 将成形材料板之宽方向两侧缘加面状态之剖面图 。图46, 系在成形材料设置隔板插入用切入和冷媒出入口 管连接孔 的状态之平面图。图47,为圆弧部形成后之斜视图 。图48 ,为倒V形弯曲加工后之剖面图。图49,A为由去毛头 加工 形成导片后之剖面图,B为A之49-49线剖面图。图50, 为U 形弯曲加工后之剖面图。图51,系成形为管后之剖 面图。 图52,为在1张长尺寸硬焊薄片形成前头的带状成形 材料 板状态之斜视图。图53,系将图52之硬焊薄片移送 而实施 下一工程后之斜视图。图54,55,为实施管之分开工 程前 |
