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<p>En général la transformation de formaldéhyde et d'acétylène en butynediol en présence d'un catalyseur en suspension est effectuée dans une cascade de réacteurs. Le catalyseur est séparé de la solution de produit après le dernier réacteur de la cascade et remis en circulation dans le premier réacteur de la cascade. Selon le degré d'épaississement de la suspension, une partie considérable du butynediol ainsi produit est remise en circulation dans le premier réacteur de la cascade, ce qui freine considérablement la réaction de transformation en butynediol. En outre, le catalyseur risque d'être endommagé par manque d'acétylène, notamment dans les conduits et dans le dispositif de séparation du catalyseur contenu dans la solution de produit. Selon l'invention, le catalyseur est séparé dans chaque réacteur, soit au moyen de filtres installés dans le réacteur soit au moyen d'appareils appropriés de filtrage situés à l'extérieur du réacteur. Selon le procédé décrit, une partie du catalyseur contenu dans les réacteurs peut être enlevée et remplacée par du catalyseur régénéré et/ou frais. Le catalyseur enlevé des réacteurs peut être avantageusement soumis à un processus de régénération. L'échange de catalyseur dans le réacteur peut se faire par intermittence ou en continu. On utilise dans les réacteurs en cascade une quantité de catalyseur comprise entre 50 et 200 g, de préférence entre 75 et 125 g, par litre de solution de réaction.</p> |
