高饱和度再生橡胶防水材料生产方法

摘要

高饱和度再生橡胶防水材料生产方法。以废旧硫化橡胶为主要原料，并对脱硫后的废旧硫化橡胶进行溴化或氧化制成高饱和度的再生橡胶，然后加入少量的生胶及配合剂，对天然橡胶进行氯化，提高天然橡胶的耐老化性能，又经混炼、挤出、压延、硫化等工序，由此把再生橡胶制成各种防水材料。本法能耗小，成本低、生产周期短、投资少、产品抗老化性能优良，是一种极富开发前景的生产方法。

主权项

1、一种高饱和度再生橡胶防水材料的生产方法，其特征是以废旧硫化橡胶为为主要原料，并对脱硫后的废旧硫化橡胶进行溴化或氯化制成高饱和度的再生橡胶，然后加入少量的生胶及配合剂，又经混炼、挤出、压延、硫化等工序，由此把再生橡胶制成各种防水材料，采用的操作工序为： (1)对废旧硫化橡胶分类、清洗并将其切成大于10公分×10公分的胶块(不需破碎)，在卧式带旋转的脱硫机中进行动态脱硫，脱硫温度80-210℃，脱硫时间30-50分钟，以树脂作再生剂，再生剂的用量为每公斤胶块20-50克，脱硫机的内部设有一个3.5千瓦的风机对热烟净化除污染。 (2)溴化处理，用活性碳吸溴法制成溴化剂(活性碳吸溴量为：3.04克分子/克)，在普通炼胶机中，把脱硫胶与溴化剂按100：1.5-2的比例(重量比)配料，进行溴化处理，反应时间15分钟，反应温度140-150℃， (3)氯化处理，在普通炼胶机中，把脱硫胶与漂白精(含有效氯70%)按100：3-3.9的比例(重量比)配料，进行氯化处理，反应时间15-20分钟，反应温度120-135℃， (4)生胶处理，把生胶(天然胶或合成胶)在70-80℃的温度下烘干，时间为2-3小时，然后将其切成10cm×10cm×50cm的胶块进行塑炼，所用的塑炼设备为XK-400×400×1000，辊温60-80℃，辊筒容量20-30千克/车，时间5-7分/车，薄通次数10-13次、辊距0.3-0.5mm， (5)配料，将处理过的再生胶和生胶与各种配合剂准确称量，具体配方为(单位：千克)： 再生胶65天然胶9.2合成胶25.8 碳黑5促进剂(CZ)0.18 促进剂(M)0.15，促进剂(TMTD)0.10 硫黄1.2硬脂酚1.2松香油1.8 硬脂酸0.2石腊0.1 氧化硅0.7防老剂D0.1超细活性钙60 轻钙30活性胶粉20 (6)混炼，将配好的混合料用混炼设备(K450×1200)，前辊速度25.4米/分，速比为1∶1.27，辊温60-70℃，容量40-50千克/车，时间30-40分钟，薄通辊距0.3-0.5mm，放后辊距8-12mm。混炼均匀，薄通下料、冷却下片存防， (7)挤出，挤出是胶料在压出机的螺杆挤压下，通过条状的口型连续造型，使胶片质地均匀，密致。所用的压出机规格为115×870mm，有五道热水循环控温，水温90-100℃。螺杆速度13-39/分，胶片最大宽度1370mm，胶片厚度0.8-6mm，生产能力160-500kg/，厚度偏差±0.2mm，主动电机18.5-55kw， (8)硫化，复合型卷材采用红外线加热硫化法，所用设备规格13500×1200m/m，的平板硫化机，加热温度142-160℃，进行硫化。