一种导向叶片组件的装配方法

摘要

一种导向叶片组件的装配方法，属于航空发动机导向叶片加工技术制造领域。方法：对叶身进行机加工；将叶身固定在夹具上；对叶身的安装头型面的特征点进行测量；对第一安装板和第二安装板进行机加工；对第一安装板的第一型孔和第二安装板的第二型孔进行打磨；将打磨完成后的第一安装板固定在夹具上；将第一安装板与叶身进行试装配；将打磨完成后的第二安装板固定在夹具上；将第二安装板与叶身进行试装配；对叶身的第一安装头和第一型孔进行非牢固点焊定位；第二安装头和第二型孔进行非牢固点焊定位；测量预装配导向叶片组件的喉道排气面积，若小于设计要求，旋转多个叶身直至满足设计要求。本方法能快速准确判断抛修位置，对喉道面积进行快速调节。

主权项

一种导向叶片组件的装配方法，其特征在于，所述方法包括：步骤1、分别对多个铸造完成的叶身进行机加工，得到每个叶身的安装头径向定位基准X向叶背定位基准以及每个叶身的排气边角向定位基准和排气边角向定位基准步骤2、将多个叶身固定在机床的夹具上，对每个叶身的安装头径向定位基准X向叶背定位基准排气边角向定位基准和排气边角向定位基准与夹具上的定位点进行定位，其中，每个叶身的各个定位基准与夹角上的定位点的间隙小于或等于0.03mm；步骤3、使用标准样板分别对每个叶身的第一安装头的型面上的特征点以及第二安装头的型面上的特征点进行测量，并分别对每个叶身的第一安装头和第二安装头进行抛修，直至每个叶身的第一安装头的型面上的特征点以及第二安装头的型面上的特征点均符合装配要求，其中，在抛修的过程中同时使用壁厚卡钳对叶身的腔体厚度进行监测，使每个叶身的腔体厚度符合设计要求；步骤4、分别对铸造完成的第一安装板和第二安装板进行机加工，得到第一安装板的X向排气边定位面和叶片角向定位面，以及第二安装板的X向排气边定位面和叶片角向定位面；步骤5、分别对第一安装板的多个第一型孔和第二安装板的多个第二型孔进行打磨，去除多个第一型孔和多个第二型孔内的铸造多余物；步骤6、将打磨完成后的第一安装板固定在所述机床的夹具上，对第一安装板的X向排气边定位面和叶片角向定位面进行定位，其中，定位间隙小于或等于0.03mm；步骤7、将第一安装板与多个叶身进行试装配，对多个第一型孔进行抛修打磨，使每个叶身的第一安装头均能装入与其对应的第一型孔内；步骤8、将打磨完成后的第二安装板固定在所述机床的夹具上，对第二安装板的X向排气边定位面和叶片角向定位面进行定位，其中，定位间隙小于或等于0.03mm；步骤9、将第二安装板与多个叶身进行试装配，对多个第二型孔进行抛修打磨，使每个叶身的第二安装头均能装入与其对应的第二型孔内；步骤10、对每个叶身的第一安装头和与其对应的第一型孔进行非牢固点焊定位，以及对每个叶身的第二安装头和与其对应的第二型孔进行非牢固点焊定位，形成预装配导向叶片组件；步骤11、测量预装配导向叶片组件的喉道排气面积，若喉道排气面积小于设计要求，将预装配导向叶片组件拆开，在多个叶身的盆向朝上且面向多个叶身的第一安装头的方向，同时顺时针旋转多个叶身，旋转角度为α，0°＜α≤0.5°，且旋转的过程中，保证每个叶身的排气边角向定位基准和排气边角向定位基准始终靠严，所述第一安装头为上安装头；步骤12、对旋转后的每个叶身的第一安装头和与其对应的第一型孔进行非牢固点焊定位，以及对每个叶身的第二安装头和与其对应的第二型孔进行非牢固点焊定位，再次形成预装配导向叶片组件；步骤13、测量步骤12中形成的预装配导向叶片组件的喉道排气面积，若喉道排气面积满足设计要求，则对每个叶身的第一安装头和与其对应的第一型孔进行全部点焊定位，以及对每个叶身的第二安装头和与其对应的第二型孔进行全部点焊定位；若喉道排气面积仍然小于设计要求，则重复步骤11至步骤13。