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一种超硬材料铣刀的加工工艺，其特征在于：依次包含如下步骤：刀盘车加工：先将刀盘材质热处理调质HB240‑260，调质后再将刀盘数控车削，车削的孔和端面留磨量0.3mm—0.5mm；刀盘磨加工：将车削的孔和端面留磨量0.3mm—0.5mm的刀盘用高精度内圆磨床一次装夹磨孔至D+0.01‑D+0.02，磨端面平面度0.005mm，翻面用专用工装磨，另一个端面达到与孔的垂直度0.01mm,两端面平行度0.01mm；刀盘铣齿型：用专用工装以孔和端面为基准定位，用机床将刀盘齿型铣出，齿型均匀分布度0.5°，齿型相对孔的径向跳动0.2mm；刀盘开刀槽：用加工中心或线切割机床开刀槽，刀槽平面度0.01，刀槽等高性0.05mm；高频焊接：将开好刀槽的刀盘用专用工装固定，涂焊剂后放置银焊片，再放置PCD刀片，焊接温度控制在800°内用高频焊机焊接，焊后喷砂检查，焊接等高性0.1mm；热处理：刀盘焊接后放进200°烘箱内保温2小时，拿出放置至室温；外圆磨：刀具固定在专用工装上用高精度高刚性外圆磨床，用140/170目树脂结合剂金刚石砂轮磨削尺寸由原来的Φ+0.3‑Φ+0.5mm磨至Φ+0.1mm‑Φ+0.15mm，磨后刀齿等高性0.05mm；开大后角：采用万能工具磨床，使用140/170目杯型树脂结合剂金刚石砂轮磨大后角20°‑25°，留刃带0.2mm‑0.3mm，直径方向不去量；精磨：采用万能工具磨床使用360/400目杯型陶瓷结合剂金刚石砂轮磨工作后角13°或使用电火花机床用铜轮放电加工工作后角13°，控制等高性0.03mm，外圆磨给本工序仅留直径方向0.1mm‑0.15mm的加工余量；加工形状：型刀和扣刀是特殊形状，用电火花机床按要求加工形状，精度控制在0.03mm；动平衡：采用动平衡机做动平衡，不平衡量控制在0.3克内；电镀：用湿喷砂机将刀具所有面全部喷一遍，去除毛刺和污物，采用化学镀镀一层0.005mm厚的镍层；激光打标：用光纤激光打标机用标准模板打商标、规格、编号、方向，开具合格证入仓库。 |
