利用高铝硅酸盐尾矿及炉渣制备陶粒的方法

摘要

本发明公开了一种利用高铝硅酸盐尾矿及炉渣制备陶粒的方法，涉及一种陶粒加工领域。本发明解决目前生产陶粒的粉煤灰原料紧张及陶粒筒压强度偏低的问题。该利用高铝硅酸盐尾矿及炉渣制备陶粒的方法包括利用尾矿、炉渣、粘合剂、填充剂及活化剂制备并烧结生料球而成陶粒，冷却成型后的陶粒堆积密度为500kg/m³～600kg/m³，陶粒筒压强度为8mpa～10mpa。使用本发明工艺简单、环保节能且陶粒产品性能良好。

主权项

一种利用高铝硅酸盐尾矿及炉渣制备陶粒的方法，其特征在于，包括下述步骤：(1)生料球的制备：按尾矿45kg～60kg、炉渣45kg～60kg、粘合剂8kg～12kg、填充剂8kg～12kg及活化剂2kg～4kg的重量份比例搅拌均匀后加少量的水混合，再用盘式成球机制成直径6mm～24mm的圆球体即为生料球；所述尾矿为高铝硅酸盐尾矿，高铝硅酸盐尾矿粒径不超过45um；所述炉渣为电厂炉渣，电厂炉渣粒径不超过45um；所述粘结剂为粘土，粘土粒径不超过45um；所述填充剂为锯末或硬质泡沫塑料，锯末或硬质泡沫塑料的粒径为0.08mm～0.2mm；所述活化剂为石灰，石灰的粒径为0.01mm～0.04mm；(2)生料球的烧结：将生料球装入烧结炉后用1100℃～1300℃的火焰3分钟～5分钟点燃烧结炉表层的生料球，烧结炉内的表层生料球被燃烧后自燃而产生1200℃～1300℃的灼烧层；烧结炉出料口端的抽风机将空气从烧结炉表层不断吸入以助燃生料球并预热灼烧层下部的生料球，使得灼烧层的生料球自身由外到内得到烧结，又因灼烧层在烧结炉内由表层向灼烧层下部的陶粒预热层移动而使得烧结炉内的生料球逐步被烧结；(3)陶粒冷却成型：因1200℃～1300℃高温让生料球内的碳或碳氢化合物燃烧后放出CO及CO₂气体使得生料球膨胀并产生膨胀后的气孔以及锯末或硬质泡沫塑料燃烧后并产生燃烧后的孔洞而成为低密度的陶粒，待烧结炉内的灼烧层消失即烧结炉内生料球上的碳及碳氢化合物被完全燃烧后的陶粒经冷却后再经分筛机分级，冷却成型后的陶粒堆积密度为500kg/m³～600kg/m³，陶粒筒压强度为8mpa～10mpa。