一种飞机空中吊舱后球壳的机加工方法

摘要

一种飞机空中吊舱后球壳的机加工方法，后球壳呈凸曲面薄壁半球壳状，机加工方法包括选取基准面、钳工划线、加工第二基准面、加工第一基准面和第三基准面、加工所述凸曲面、加工观测孔、后续处理，本发明通过第一基准面、第二基准面和第三基准面的选取并借助V.M.C‑1401加工设备、EU‑1000四轴加工设备、数控车床及TSL250型立卧回转工作台，较好的解决了后球壳在机加工过程中产生的曲面变形问题，为保证观测孔等精确加工提供了可靠保证。

主权项

一种飞机空中吊舱后球壳的机加工方法，后球壳采用ZL205A或是ZL101A铝合金精铸而成且其呈凸曲面薄壁半球壳状，后球壳上设置有观测孔(4)和中心孔(5)，后球壳的左右两端分别是相互平行的左耳面和右耳面，所述左耳面和所述右耳面上均具有孔径相等的左耳通孔和右耳通孔，所述左耳通孔和所述右耳通孔以精铸精度为准不要求加工，但所述左耳面和所述右耳面距后球壳最外边沿一周的封闭结合面垂直中心线的距离均是176±0.1mm，与所述左耳面背对的右侧面凸台简称为右凸台，与所述右耳面背对的左侧面凸台简称为左凸台，所述右凸台平行于所述左凸台且所述右凸台与所述左凸台的间距已设计给定，观测孔(4)的内径尺寸要求是所述封闭结合面距所述凸曲面的高度要求是155±0.05mm，中心孔(5)以所述对称中心线为准进行找正并机加工见光即可，所述凸曲面需根据后球壳设计曲线进行机加工见光即可；该机加工方法包括选取基准面、钳工划线、加工第二基准面、加工第一基准面和第三基准面、加工所述凸曲面、加工观测孔、后续处理，其中在后续处理过程中使用到常规机加工方式；该机加工方法中使用到V.M.C‑1401加工设备、EU‑1000四轴加工设备、数控车床及TSL250型立卧回转工作台，其特征是：①选取基准面：将后球壳最外边沿一周的封闭结合面选取为第二基准面(2)，将所述左耳面选取为第一基准面(1)，将所述右耳面选取为第三基准面(3)；②钳工划线：将中心孔(5)所在的凸曲面放置在平台上，通过垫块的微调使所述封闭结合面平行于所述平台，注意此时所述封闭结合面是精铸平面，然后根据中心孔(5)的中心线找出所述封闭结合面的对称中心线，依据所述对称中心线和设计给定分别划出所述封闭结合面待加工的内圈轮廓线和外圈轮廓线以及所述右凸台与所述左凸台待加工的右轮廓线和左轮廓线；③加工第二基准面：将中心孔(5)所在的凸曲面放置在V.M.C‑1401加工设备的桥板上并通过数个夹具夹紧后球壳，要求所述封闭结合面平行于所述桥板；先通过粗铣加工所述封闭结合面，粗铣加工后要求所述封闭结合面至所述桥板的垂直高度控制在156±0.10mm，然后再通过精铣加工使所述封闭结合面变成第二基准面(2)，精铣加工后要求第二基准面(2)至所述桥板的垂直高度控制在155±0.10mm，最后采用V.M.C‑1401加工设备的铣刀使中心孔(5)见光并达到设计要求，上述粗铣、精铣以及中心孔(5)的见光加工过程中其铣刀的进给量均控制在1000～1200mm/min；④加工第一基准面和第三基准面：将第二基准面(2)平放在V.M.C‑1401加工设备的桥板上并通过数个夹具夹紧后球壳，然后依据所述外圈轮廓线分别粗铣出所述左耳面和所述右耳面，要求粗铣后所述左耳面和所述右耳面距所述对称中心线的距离分别控制在177±0.1mm；然后通过精铣分别将所述左耳面加工为第一基准面(1)以及将所述右耳面加工为第三基准面(3)，精铣后要求第一基准面(1)和第三基准面(3)距所述对称中心线的距离分别控制在176±0.1mm；当第一基准面(1)和第三基准面(3)精铣后再依据所述内圈轮廓线对其进行粗铣和精铣，粗铣所述内圈轮廓线均以不压划线为准，精铣所述内圈轮廓线均以划线为准；同理依据所述右轮廓线和所述左轮廓线分别对所述右凸台和所述左凸台进行粗铣和精铣，粗铣所述右轮廓线和所述左轮廓线均以不压划线为准，精铣所述右轮廓线和所述左轮廓线均以划线为准；上述粗铣、精铣过程中其铣刀的进给量均控制在1000～1200mm/min；⑤加工所述凸曲面：将所述凸曲面的设计曲线参数输入数控车床，将第二基准面(2)平放在数控车床的平台上并通过数个夹具夹紧后球壳，启动数控车床的铣刀即可铣出所述凸曲面，数控车床在铣制过程中其铣刀的进给量控制在1000～1200mm/min；⑥加工观测孔：根据观测孔(4)的位置设计要求，将EU‑1000四轴加工设备的桥板按逆时针旋转至40°±10′，将TSL250型立卧回转工作台装夹在所述桥板上，再将第二基准面(2)平放在TSL250型立卧回转工作台上并通过数个夹具夹紧后球壳，此时观测孔(4)相对所述桥板呈25°±10′，最后通过EU‑1000四轴加工设备精铣出观测孔(4)并将其孔径加工至上述精铣时铣刀的进给量控制在1000～1200mm/min；⑦后续处理：后球壳的其它部位加工精度要求不高并按常规机加工方式进行加工即可，最后对精铣出的观测孔(4)锐边去除毛刺即可，经三坐标检验该孔加工尺寸符合设计要求后入库。