减少铸钢件冶炼过程中钢液夹杂物的冶炼方法

摘要

一种减少铸钢件冶炼过程中钢液夹杂物的冶炼方法，包括备料、吹氧脱碳、还原、出钢、LF精炼、钢包吹氩的步骤，在还原步骤中，向钢液中插入铝块进行沉淀脱氧，铝块的加入量占钢液的比例为1kg～2kg/t，同时在钢液表面的渣面上加入铝粒进行扩散脱氧，铝粒的加入量占钢液的比例为0.5kg～1kg，此处采用向钢液中插入铝块进行沉淀脱氧，同时加入钢液表面加入铝粒进行扩散脱氧的联合脱氧方式来还原钢液，采用该方法生产的钢液完全符合GB/T10561的要求，最终钢液夹杂物能达到粗细1级，细系1.5级水平，平均夹杂物面积为0.04%，夹杂物平均尺寸为4.2±0.1μm，较以前的夹杂物面积减少50%，尺寸大小减小60%。

主权项

一种减少铸钢件冶炼过程中钢液夹杂物的冶炼方法，其特征在于，包括以下步骤：备料：采用废钢和生铁作为冶炼的原料，废钢和生铁的加入比例为3:1；吹氧脱碳：采用EAF炉对原料进行升温熔化，至钢液溶清后检测碳含量，以使脱碳量大于0.4%，继续升温至1620℃～1650℃时方可进行吹氧脱碳，吹氧流量控制在2500～3000m³/h，每次持续吹氧200m³后，停止吹氧使钢液静沸腾10min，然后再继续吹氧，直至碳含量不超过铸件对碳含量的要求，并且此时通过检测控制钢液最低碳含量大于0.05%；还原：向钢液中插入铝块进行沉淀脱氧，铝块的加入量占钢液的比例为1kg～2kg/t，同时在钢液表面的渣面上加入铝粒进行扩散脱氧，铝粒的加入量占钢液的比例为0.5kg～1kg，铝粒的粒径为5mm～20mm，取样分析当钢液中Al含量大于0.03%后，方可出钢；出钢：在出钢过程中，钢液出钢1/3后，向钢包中的钢液表面随流加入脱硫剂，加入量占钢包内未出钢液重量的比例为：3kg～5kg/t，出钢速度为7～10t/min；LF精炼：钢液到达LF炉后，首先进行测温、测氧活度，钢液温度保持在1570～1600℃之间，当氧活度大于10ppm时，加入Al粒进行扩散脱氧，以降低氧活度，铝粒的加入量占钢液比例为：3kg～5kg/t，同时分批次的加入活性石灰进行调渣操作，活性石灰每批次加入量300kg，分2、3批次加入，铝粒和活性石灰加入后，待钢液反应至少10min，然后再测氧活度，直至氧活度小于5ppm；钢包吹氩：在上述LF精炼步骤中，在加入铝粒和活性石灰并反应至少10min的过程中，保持对钢液进行吹氩，氩气的压力在0.4～0.6MPa之间，然后改变氩气的压力为0.2～0.4MPa之间，保持吹氩20min，再改变氩气的压力为0.05～0.2MPa之间，保持吹氩10min。