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一种机电作动器参考模型数据库的构建方法，其特征在于步骤如下：步骤1：根据机电作动器的工作原理搭建机电作动器的仿真模型，建立机电作动器正常状态的参考模型：步骤1a：根据机电作动器的工作原理，分别建立机电作动器中无刷直流电机本体、电控单元和机械减速装置的数学模型，然后以三部分的模型作为机电作动器的数学模型；步骤1b：采用Matlab中的Simulink工具箱中的模块库，根据机电作动器的数学模型，搭建机电作动器的三相仿真模型；步骤1c：设置仿真时间，给定正弦和阶跃响应，测试机电作动器在正常工作状态时，负载从0N·m到2.4N·m间隔0.3N·m变化的转速环和位置环的跟踪效果，保存仿真时间、负载、母线电流、三相电流、三相反电动势、转速、舵偏角、电磁转矩各个状态量的数据，构成机电作动器的正常状态的参考模型数据库，其中给定阶跃响应时测试转速环性能的模型命名为“step_fault0_speedx.mdl”，给定阶跃响应时测试位置环性能的模型命名为“step_fault0_positionx.mdl”，给定正弦响应时测试转速环性能的模型命名为“sin_fault0_speedx.mdl”，给定正弦响应时测试位置环性能的模型命名为“sin_fault0_positionx.mdl”，为了方便记录“x”表示给定负载的十分之一；步骤2、根据常见故障和干扰类型建立相应的故障和干扰的参考模型数据库：步骤2a、电机单相绕组开路：电机单相绕组开路即电机三相绕组中有一相断开，在三相仿真模型中认定发生故障的回路中放置开关S来模拟开路故障；开关S受控制信号控制，控制信号为0时，开关闭合，为正常状态；控制信号为1时，开关断开，为开路状态；通过控制开关实现绕阻开路的故障设置；设置仿真时间，设置A相绕组开路故障控制信号0.1秒时由0变为1，给定正弦和阶跃响应，分别测试机电作动器在负载从0N·m到2.4N·m间隔0.3N·m变化的转速环和位置环的跟踪效果，保存仿真时间、负载、母线电流、三相电流、三相反电动势、转速、舵偏角、电磁转矩各个状态量的数据，构成机电作动器发生电机单相绕组开路故障的参考模型数据库，其中给定阶跃响应时测试转速环性能的模型命名为“step_fault1_speedx.mdl”，给定阶跃响应时测试位置环性能的模型命名为“step_fault1_positionx.mdl”，给定正弦响应时测试转速环性能的模型命名为“sin_fault1_speedx.mdl”，给定正弦响应时测试位置环性能的模型命名为“sin_fault1_positionx.mdl”，为了方便记录“x”表示给定负载的十分之一；步骤2b、电机绕组匝间短路：当某相绕组发生匝间短路时,该相绕组的阻值、自感、与其他相之间的互感、反电动势都会随之减小；其中绕组的阻值、互感和反电势与正常匝数成正比,自感与正常匝数的平方成正比；设短路程度为n百分比，将故障相的阻值、与其他相之间的互感和反电动势乘以系数1‑n，自感乘以系数(1‑n)<sup>2</sup>；设置仿真时间，设置A相绕组匝间短路故障的短路程度n，给定正弦和阶跃响应，分别测试机电作动器在负载从0N·m到2.4N·m间隔0.3N·m变化的转速环和位置环的跟踪效果，保存仿真时间、负载、母线电流、三相电流、三相反电动势、转速、舵偏角、电磁转矩各个状态量的数据，构成机电作动器发生电机绕组匝间短路故障的参考模型数据库，其中给定阶跃响应时测试转速环性能的模型命名为“step_fault2pn_speedx.mdl”，给定阶跃响应时测试位置环性能的模型命名为“step_fault2pn_positionx.mdl”，给定正弦响应时测试转速环性能的模型命名为“sin_fault2pn_speedx.mdl”，给定正弦响应时测试位置环性能的模型命名为“sin_fault2pn_positionx.mdl”，为了方便记录“x”表示给定负载的十分之一，“n”代表相应的匝间短路程度百分比；步骤2c、逆变器一相功率管开路：设置为上桥臂一相功率管开路，通过在故障回路中放置开关S来模拟开路故障；开关S受控制信号控制，控制信号为0时，开关闭合，为正常状态；控制信号为1时，开关断开，为开路状态；通过控制开关实现逆变器一相功率管开路的故障设置；设置仿真时间，设置A相回路的功率管开路故障控制信号0.1秒时由0变为1，给定正弦和阶跃响应，分别测试机电作动器在负载从0N·m到2.4N·m间隔0.3N·m变化的转速环和位置环的跟踪效果，保存仿真时间、负载、母线电流、三相电流、三相反电动势、转速、舵偏角、电磁转矩各个状态量的数据，构成机电作动器发生逆变器一相功率管开路故障的参考模型数据库，其中给定阶跃响应时测试转速环性能的模型命名为“step_fault3_speedx.mdl”，给定阶跃响应时测试位置环性能的模型命名为“step_fault3_positionx.mdl”，给定正弦响应时测试转速环性能的模型命名为“sin_fault3_speedx.mdl”，给定正弦响应时测试位置环性能的模型命名为“sin_fault3_positionx.mdl”，为了方便记录“x”表示给定负载的十分之一；步骤2d、逆变器一相功率管短路：通过在上下桥臂之间放置开关S来模拟短路故障。开关S受控制信号控制，控制信号为0时，开关闭合，为短路状态；控制信号为1时，开关断开，为正常状态；通过控制开关实现逆变器一相功率管短路的故障设置；设置仿真时间，设置功率管短路故障控制信号0.1秒时由0变为1，给定正弦和阶跃响应，分别测试机电作动器在负载从0N·m到2.4N·m间隔0.3N·m变化的转速环和位置环的跟踪效果，保存仿真时间、负载、母线电流、三相电流、三相反电动势、转速、舵偏角、电磁转矩各个状态量的数据，构成机电作动器发生逆变器一相功率管短路故障的参考模型数据库，其中给定阶跃响应时测试转速环性能的模型命名为“step_fault4_speedx.mdl”，给定阶跃响应时测试位置环性能的模型命名为“step_fault4_positionx.mdl”，给定正弦响应时测试转速环性能的模型命名为“sin_fault4_speedx.mdl”，给定正弦响应时测试位置环性能的模型命名为“sin_fault4_positionx.mdl”，为了方便记录“x”表示给定负载的十分之一；步骤2e、角度传感器输出漂移：在舵面的角度传感器的输出量上叠加一个幅值是10％、频率为5Hz的正弦扰动信号来模拟角度传感器输出漂移故障；设置仿真时间，给定正弦和阶跃响应，分别测试机电作动器在负载从0N·m到2.4N·m间隔0.3N·m变化的转速环和位置环的跟踪效果，保存仿真时间、负载、母线电流、三相电流、三相反电动势、转速、舵偏角、电磁转矩各个状态量的数据，构成机电作动器发生角度传感器输出漂移故障的参考模型数据库，其中给定阶跃响应时测试转速环性能的模型命名为“step_fault5_speedx.mdl”，给定阶跃响应时测试位置环性能的模型命名为“step_fault5_positionx.mdl”，给定正弦响应时测试转速环性能的模型命名为“sin_fault5_speedx.mdl”，给定正弦响应时测试位置环性能的模型命名为“sin_fault5_positionx.mdl”，为了方便记录“x”表示给定负载的十分之一；步骤2f、角度传感器输出恒定值：在舵面的角度传感器的反馈点放置开关选择开关S来控制故障的发生；当发生故障时，S切换到恒定值的反馈；当正常状态时，S切换到正常反馈。开关S受控制信号控制，控制信号为0时，开关闭合；控制信号为1时，开关断开；设置仿真时间，设置角度反馈故障控制信号0.1秒时由0变为1，给定正弦和阶跃响应，分别测试机电作动器在负载从0N·m到2.4N·m间隔0.3N·m变化的转速环和位置环的跟踪效果，保存仿真时间、负载、母线电流、三相电流、三相反电动势、转速、舵偏角、电磁转矩各个状态量的数据，构成机电作动器发生角度传感器输出恒定值故障的参考模型数据库，其中给定阶跃响应时测试转速环性能的模型命名为“step_fault6_speedx.mdl”，给定阶跃响应时测试位置环性能的模型命名为“step_fault6_positionx.mdl”，给定正弦响应时测试转速环性能的模型命名为“sin_fault6_speedx.mdl”，给定正弦响应时测试位置环性能的模型命名为“sin_fault6_positionx.mdl”，为了方便记录“x”表示给定负载的十分之一；步骤2g、Hall传感器一路高电平：Hall传感器的仿真模型是用S函数写成，因此在正常状态的S函数的基础之上做更改，将Hall传感器一路输出直接赋“1”；设置选择开关S，当发生故障时，S切换到故障的S函数；当正常状态时，S切换到正常的S函数；设置仿真时间，设置C相Hall传感器故障控制信号0.1秒时由0变为1，给定正弦和阶跃响应，分别测试机电作动器在负载从0N·m到2.4N·m间隔0.3N·m变化的转速环和位置环的跟踪效果，保存仿真时间、负载、母线电流、三相电流、三相反电动势、转速、舵偏角、电磁转矩各个状态量的数据，构成机电作动器发生Hall传感器一路高电平故障的参考模型数据库，其中给定阶跃响应时测试转速环性能的模型命名为“step_fault7_speedx.mdl”，给定阶跃响应时测试位置环性能的模型命名为“step_fault7_positionx.mdl”，给定正弦响应时测试转速环性能的模型命名为“sin_fault7_speedx.mdl”，给定正弦响应时测试位置环性能的模型命名为“sin_fault7_positionx.mdl”，为了方便记录“x”表示给定负载的十分之一；步骤2h、Hall传感器一路低电平：Hall传感器的仿真模型是用S函数写成，因此在正常状态的S函数的基础之上做更改，将Hall传感器一路输出直接赋“0”；设置选择开关S，当发生故障时，S切换到故障的S函数；当正常状态时，S切换到正常的S函数；设置仿真时间，设置A相Hall传感器故障控制信号0.1秒时由0变为1，给定正弦和阶跃响应，分别测试机电作动器在负载从0N·m到2.4N·m间隔0.3N·m变化的转速环和位置环的跟踪效果，保存仿真时间、负载、母线电流、三相电流、三相反电动势、转速、舵偏角、电磁转矩各个状态量的数据，构成机电作动器发生Hall传感器一路低电平故障的参考模型数据库，其中给定阶跃响应时测试转速环性能的模型命名为“step_fault8_speedx.mdl”，给定阶跃响应时测试位置环性能的模型命名为“step_fault8_positionx.mdl”，给定正弦响应时测试转速环性能的模型命名为“sin_fault8_speedx.mdl”，给定正弦响应时测试位置环性能的模型命名为“sin_fault8_positionx.mdl”，为了方便记录“x”表示给定负载的十分之一；步骤2i、滚珠丝杠磨损：滚珠丝杠的磨损是一种随机状态，简化为滚珠丝杠上的周期性磨损凹陷，通过在滚珠丝杠输出叠加负的半正弦波来实现滚珠丝杠的磨损仿真；设置仿真时间，设置叠加的故障正弦信号幅值为0.0002、周期为1/30s，给定正弦和阶跃响应，分别测试机电作动器在负载从0N·m到2.4N·m间隔0.3N·m变化的转速环和位置环的跟踪效果，保存仿真时间、负载、母线电流、三相电流、三相反电动势、转速、舵偏角、电磁转矩各个状态量的数据，构成机电作动器发生滚珠丝杠磨损故障的参考模型数据库，其中给定阶跃响应时测试转速环性能的模型命名为“step_fault9_speedx.mdl”，给定阶跃响应时测试位置环性能的模型命名为“step_fault9_positionx.mdl”，给定正弦响应时测试转速环性能的模型命名为“sin_fault9_speedx.mdl”，给定正弦响应时测试位置环性能的模型命名为“sin_fault9_positionx.mdl”，为了方便记录“x”表示给定负载的十分之一；步骤2j、齿轮故障：齿轮故障种类较多，发生故障后齿的厚度变薄，齿廓变形，侧隙变大，通过加入滞环环节来实现对齿轮故障的仿真；设置仿真时间，给定正弦和阶跃响应，分别测试机电作动器在负载从0N·m到2.4N·m间隔0.3N·m变化的转速环和位置环的跟踪效果，保存仿真时间、负载、母线电流、三相电流、三相反电动势、转速、舵偏角、电磁转矩各个状态量的数据，构成机电作动器发生齿轮故障的参考模型数据库，其中给定阶跃响应时测试转速环性能的模型命名为“step_fault10_speedx.mdl”，给定阶跃响应时测试位置环性能的模型命名为“step_fault10_positionx.mdl”，给定正弦响应时测试转速环性能的模型命名为“sin_fault10_speedx.mdl”，给定正弦响应时测试位置环性能的模型命名为“sin_fault10_positionx.mdl”，为了方便记录“x”表示给定负载的十分之一；步骤2k、负载变化扰动：负载的变化直接影响负载转矩的变化，通过在负载转矩上叠加幅值为给定负载转矩的50％、频率为5Hz的正弦干扰来模拟负载变化扰动；设置仿真时间，给定正弦和阶跃响应，分别测试机电作动器在负载从0N·m到2.4N·m间隔0.3N·m变化的转速环和位置环的跟踪效果，保存仿真时间、负载、母线电流、三相电流、三相反电动势、转速、舵偏角、电磁转矩各个状态量的数据，构成机电作动器负载受扰动的参考模型数据库，其中给定阶跃响应时测试转速环性能的模型命名为“step_fault11_speedx.mdl”，给定阶跃响应时测试位置环性能的模型命名为“step_fault11_positionx.mdl”，给定正弦响应时测试转速环性能的模型命名为“sin_fault11_speedx.mdl”，给定正弦响应时测试位置环性能的模型命名为“sin_fault11_positionx.mdl”，为了方便记录“x”表示给定负载的十分之一。 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