冷弯直缝高精度圆管成型方法

摘要

本发明涉及冷弯直缝高精度圆管成型方法，包括以下步骤：开卷；上料；剪切；对焊；打钢印；成型过程中，第一道次采用“W”反弯方法，其他道次采用平均角度变形法；采用两架立辊和三架平辊组合进行封闭成型；经导向辊进入挤压辊，导向过程中保证开口角度为3°；采用四辊进行挤压；进行高频感应焊接；刨除内、外毛刺；水冷；整形定径；矫直；锯切。本发明采用平均角度变形法，通过角度均匀变化成型，从而获得椭圆度小于或等于0.3mm的高精度圆管。同时，采用根据两圆内切原理设计的环形刀片刨除内毛刺，保证了产品内壁光滑。另外，根据不同部位变形特点来确定轧辊零件视角，有效降低了调整难度，避免了表面质量缺陷。

主权项

冷弯直缝高精度圆管成型方法，包括以下步骤：S1：开卷将纵剪带开卷，开卷过程中纵剪带剪切毛口朝上；S2：上料使纵剪带匀速展开，纵剪带剪切毛口朝上；S3：剪切将纵剪带带头、带尾舌形缺陷部分剪除，并使剪除断面平直光滑；S4：对焊将前后纵剪带采用CO₂气体保护焊焊接，焊缝处打磨平整；S5：打钢印采用辊式法给纵剪带打上钢印，并使纵剪带表面钢印清晰，间距均匀；S6：成型在双弧形成型法基础上采用平均角度变形法，成型过程中立、平辊参与角度变形；S6.1成型过程中立辊与立辊之间的角度变化为40°至45°，平辊与平辊之间的角度变化为40°至45°；S6.2成型过程中，第一道次采用“W”反弯方法，其他道次采用平均角度变形法，封闭成型前平辊与平辊之间的角度变化为40°至45°；S6.3采用两架立辊和三架平辊组合进行封闭成型，轧辊视角为4°‑6°，开口角度由18°逐步变至3°，最后一架次封闭辊封闭片宽度为3mm‑5mm；S6.4封闭成型后，经导向辊进入挤压辊，导向过程中保证开口角度为3°；S6.5采用四辊进行挤压，其中纵向直径较横向直径小0.3倍壁厚；使开口角度由3°逐步变为0°；S7：焊接S7.1按产品直径加12mm的标准，确定感应圈内径；S7.2进行高频感应焊接；S7.3焊合完成后，刨除内、外毛刺，内毛刺刨除工作面倒R，R值为0.5mm‑0.8mm，外毛刺刀片工作面为弧面，弧面半径大小为12mm‑15mm；S8：冷却采用水冷方式使焊接部位均匀冷却，水冷时间为8‑12s；S9：定径S9.1高精度圆管定径余量为1.2‑1.5倍壁厚；S9.2采用五架平辊、五架立辊平、立交替整形定径，立辊成型中避免空弯；S10：矫直采用两辊进行矫直；S11：锯切采用冷锯锯切，使产品端头平整，内毛刺正常切断。