发明名称 |
一种深孔阀门内孔一次成型的方法 |
摘要 |
本发明提供了一种深孔阀门内孔一次成型的方法,包括以下步骤:(1)、制坯:选用合适直径的圆钢,预锻时始锻温度为1150℃,终端温度850℃,在温度1100℃、时间15秒内完成制坯;(2)、粗锻:制作粗锻模具,内孔锻成半孔,温度保持在1000℃,时间30秒,使用5吨电液锤,使产品锻成深孔的一半;(3)、精锻成型:完成深孔的完全锻造;(4)、模具脱离。本发明采用在锻造过程中采用预锻半孔精锻半孔的方法,可以使阀门内孔一次成型,达成节能降耗的目的,且锻件密度高、抗压强度大,大大节约了原材料。 |
申请公布号 |
CN104607581B |
申请公布日期 |
2016.07.27 |
申请号 |
CN201510058785.2 |
申请日期 |
2015.02.05 |
申请人 |
烟台金源钢制品有限公司 |
发明人 |
王淑军;刘占东 |
分类号 |
B21J5/02(2006.01)I;B21J5/10(2006.01)I;B21J1/02(2006.01)I |
主分类号 |
B21J5/02(2006.01)I |
代理机构 |
烟台双联专利事务所(普通合伙) 37225 |
代理人 |
曲显荣 |
主权项 |
一种深孔阀门内孔一次成型的方法,阀门重量27kg,阀体孔深230mm,孔内径105mm,孔外径130mm,壁厚12.5mm,其特征在于包括以下步骤:(1)、制坯:选用圆钢,根据产品成型的比例、重量,通过锻造比计算出下料长度,锻造比的计算公式为:阀门体下料重量/6.165/0.13/0.13=下料长度阀门体下料重量为27kg,预锻出与阀体相应的高度,预锻时始锻温度为1000‑1200℃,终端温度≥850℃,使用750kg的空气锤,压力是1000kg,在温度为1100℃、时间10‑20秒内完成制坯;(2)、粗锻:制作粗锻模具,粗锻模具设计成阀体底部的形状,内孔锻成半孔,计算好阀体变形尺寸需要的压力,温度保持在900‑1100℃,时间20‑40秒,使用5吨电液锤,压力6000kg,变形比例80%,使产品锻成深孔的一半,锻件水平投影面积及阀体变形尺寸所需压力计算如下:锻件水平投影面积S=21*13+25*12+6*6*6.28+6.5*6.5*6.28=1064.41cm²实际阀体变形尺寸需要压力G=1064.41*4/1000=4.257吨;(3)、精锻成型:选用2吨快锻锤,压力2500kg,锻件水平投影面积及阀体变形尺寸所需压力计算如下:锻件水平投影面积S=19*13+5.5*5.5*6.28=436.97 cm²实际阀体变形尺寸需要压力G=436.97*4÷1000=1.75吨制作精锻模具,在模心部钻4mm的出气孔,使材料在深孔模内就容易达到所需高度,锻件孔内加用木渣与石墨乳膨胀,使模具与锻件好分离不夹模,木渣石墨乳合成比例为木渣:石墨:水=10:1:1,精锻的过程中,锻件温度为990℃,快速进行打击,完成深孔的完全锻造;(4)、模具脱离:锻件在高温时用木渣快速燃烧产生气体,温度达到200~500℃,推动模具与锻件快速脱离,完成阀门内孔成型,成型后的阀体孔深230mm,孔内径105mm,孔外径130mm,壁厚12.5mm。 |
地址 |
264114 山东省烟台市牟平区台湾工业园 |