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一种精锻叶片用耐磨挤压模的设计方法，所述精锻叶片用耐磨挤压模构成如下：左镶块模、右镶块模和冲头；其特征在于：所述精锻叶片用耐磨挤压模的设计方法步骤如下：①挤压模型腔榫头的设计：挤压模型腔榫头尺寸和形状与挤压件的榫头尺寸和形状一致，通过确定挤压件的榫头尺寸和形状得出挤压模型腔榫头，挤压模型腔榫头截面形状设计为菱形；挤压模榫头尺寸设计时，挤压件榫头尺寸到终锻件榫头尺寸变形量按22％‑35％计算，挤压件榫头高度为H，终锻件榫头高度为h，(H‑h)/H＝变形量，榫头变形量量值＝H‑h，挤压模榫头的上顶点III(3)以榫头变形量量值的大小向高度方向平移，挤压模榫头的下顶点IV(4)保持不变，为保证挤压件可放入终锻模具中，夹角b角度比终锻件夹角小6°‑7°，标记出挤压件下侧的线段I(1)和线段II(2)，挤压模榫头的分模面是终锻件原坐标系的X轴所在平面按1/2的榫头变形量量值向上平移，线段II(2)与挤压件分模面相交得交点VI(6)，从上顶点III(3)作线段I(1)的平行线得到线段VIII(8)，再从交点VI(6)点作6°‑7°拔模角度线与线段VIII(8)相交，从上顶点III(3)作线段II(2)的平行线得线段VII(7),线段VII(7)与挤压件的分模面相交得交点IX(9)，从交点IX(9)作6°‑7°拔模角度线与线段I(1)相交；挤压件在宽度方向尺寸5比终锻件的宽度尺寸小1‑2mm，挤压模榫头的截面积为终锻件榫头截面面积加上毛边量，终锻件体积等于挤压件的榫头截面面积乘以挤压件的榫头厚度；挤压模榫头厚度等于挤压件榫头厚度+20mm导向距离，挤压模具总长125mm，其余部分为叶身，挤压模榫头和挤压模叶身用R10进行转接,挤压模具宽140mm，最厚处为70mm，侧面有10°的锥度；挤压模顶端设计成4mm高的30°喇叭型；②挤压模型腔叶身的设计挤压模型腔叶身的尺寸和形状同挤压件的叶身尺寸和形状一致，设计成菱形，挤压件叶身尺寸到终锻件叶身尺寸按变形量45％‑55％计算，叶身截面的中间圆直径D＝终锻件叶身中间最大值/(1‑变形量)，叶身截面的边缘圆直径d＝终锻件叶身边缘厚度/(1‑变形量)，将叶身截面的边缘圆与中间圆切线相连，形成挤压件的菱形叶身形状，叶身边缘中心分模面与榫头分模面一致；挤压件叶身截面的截面积是按终锻件叶身上最大截面积加上终锻毛边量，得到叶身截面面积，确定叶身截面的两个边缘圆心间的距离；③挤压模冲头的设计：所述挤压模冲头总长为115mm，挤压模冲头外廓上端为长40mm、Φ80mm上圆柱，上圆柱上端开设用于与设备固定连接的M16的螺纹孔，上圆柱下端通过45°斜面与Φ35mm的下圆柱上端连接，下圆柱上端与工作冲头相连接，上圆柱和下圆柱表面粗糙度Ra值不大于0.8mm，工作冲头下端30mm以下表面粗糙度Ra值不大于0.8mm，工作冲头外廓形状与左镶块榫头部位和右镶块榫头部位形状相同，工作冲头外廓与左镶块榫头部位和右镶块榫头部位的单边间隙为0.05mm‑0.08mm。 |
