一种H13钢的冶炼工艺

摘要

本发明属于钢材冶炼技术领域，具体涉及一种H13钢的冶炼工艺，依次经过电路冶炼、中频感应炉冶炼、氩氧精炼炉冶炼、钢包精炼炉冶炼、VD型钢包精炼炉、以及连铸和铸模，冶炼设备优化分工，各工序紧密衔接，冶炼时间都控制在1小时以内，提高了生产效率，降低了冶炼电耗吨钢280-320KWh/t，有利于连铸的生产组织；（2）电弧炉只熔化废钢和生铁，不配入返回合金钢，降低了合金烧损；（3）利用氩氧精炼炉去碳保铬的特点，使用高碳Cr铁代替低碳Cr铁降低了原材料成本；（4）钢包精炼炉仅用于成分微调和精炼，时间短、电耗低，提高了钢包内衬寿命1倍以上；（5）采用中频炉熔化合金和返回合金钢，不仅提高合金回收率，也减轻了钢包精炼的负担。

主权项

一种H13钢的冶炼工艺，其特征在于：具体步骤如下：步骤1：电炉冶炼：选择的炉料是由二级及二级以上废钢、生铁或者铁水、海绵铁组成，开始氧化时候，C重量含量≥0.80%，氧化温度≥1550℃，脱碳重量≥0.40%，出钢时候，C重量含量≥0.06%， P重量含量≤0.005%，温度≥1630℃，出钢1/3重量时候，按顺序加入铝铁、预熔渣；步骤2：中频感应炉冶炼：选择的炉料由返回钢、高碳铬铁和钼铁组成，C重量含量为0.50～0.8%， 炉料全熔后，钢液温度为1560℃～1580℃，若渣量大，扒出部分渣，加入石灰和萤石造新渣，然后取样，分析样回来后，在温度为1600～1630℃出钢；步骤3：氩氧精炼炉冶炼：钢包先接电炉钢水后到精炼炉接合金水，然后到氩氧炉兑钢，以氧和氮在3∶1条件下，也就是氧气流量500‑520m³/h，氮气流量140～160m³/h进行吹炼，在此期间补加定量的石灰以及定量的返回钢以控制温度，在C重量含量在 0.30‑0.35%时，停止吹氧进入还原期，还原4‑6分钟取样分析，在≥1630℃条件下，出钢；步骤4：钢包精炼炉冶炼：精炼包到位，吹氩喂铝线1.5～2.5m/t脱氧，加入石灰、精炼渣改制剂造渣材料进行化渣，渣化开后用碳粉、硅铁粉3～5㎏/t进行脱氧，渣白后分批加入碳粉进一步脱氧，总用量2～4kg/t，白渣保持时间不少于15分钟，钢包精炼期加入钒铁，脱气前将成份调整进限，根据残铝含量决定喂铝丝量；步骤5：VD型钢包精炼炉：在温度≥1600℃条件下进入真空罐脱气，在≤0.5乇下保持时间≥12分钟，脱气后在线定氢、氧，控制H≤1.2ppm， O≤10ppm，出钢前吹氩弱搅拌时间≥10分钟，氩气搅拌强度以渣面微动即可，出钢温度控制在1570‑1580℃；步骤6：先连铸：大包第一炉温度1600‑1610℃、连浇1570‑1590℃，使用干式料中间包时，大包前两炉温度上调20℃，要求大包清洁，保证红包出钢；中间包温度1550℃～1560℃、拉速0.45～0.55m/min，中间包液面保持≥400mm净钢水量，严格执行全过程保护浇铸，结晶器保护渣使用中高碳钢用保护渣；然后模铸：镇静时间≥5分钟，检测记录实际浇注温度，采用全程氩气保护浇注，保护渣使用中高碳钢用保护渣。