一种特种高强铝合金零件成形方法

摘要

一种特种高强铝合金零件成形方法，属于金属塑性成形领域，目的在于有效克服经闭塞挤压成形后锻件易形成内部紊流、径向剪切性能低等问题，主要用于圆形厚板作为终成形坯料（终成形采用的坯料厚度小于等于其直径的1/3）制备铝合金轴对称（或近似于轴对称）锻件。本发明的成形方法：采用特定尺寸的挤压棒材为原材料，通过快速镦锻方法制备圆扁坯，圆扁坯经过机加后进行终成形挤压，经过酸洗、T6等处理后获得锻件。该工艺优点是：若材料为7A04铝合金，锻件经T6处理后，高向抗拉强度大于570MPa、延伸率大于8%；径向抗拉强度大于530MPa、延伸率大于6.5%、剪切强度大于310MPa。

主权项

特种高强铝合金零件成形方法，采用挤压棒材为原材料，机加去除表面粗晶环，通过镦锻预成形制坯，最后采用挤压终成形，其特征在于：快速镦锻预成形制备圆厚板型坯料、带有分流口的等温挤压终成形制备轴对称型（或近似于轴对称）锻件，具体成形步骤为：    步骤1.根据锻件体积，并考虑步骤5所消耗的坯料体积，计算坯料尺寸，使得坯料高度约为其直径的1.8~2.5倍；    步骤2.将坯料置于电阻式箱式炉内，加热温度为400℃~480℃；同时将镦拔模具安装于液压机上，并通过安装在油压机上的电阻式环形加热炉加热至350℃~450℃，达到设定温度后，保温1~5h；    步骤3.当坯料和模具加热温度达到预定要求时，在液压机上沿高向压缩至棒料原高度的0.4~0.6，再沿原高向拔长并滚圆，滚圆后坯料直径与下料时直径一致，最后镦粗至坯料原高度的0.25~0.5后，锻坯置于料筐空冷；    步骤4.锻坯空冷后车去表面0.5~20mm；    步骤5.将锻坯置于电阻式箱式炉内，加热温度为380℃~450℃；将复合挤压模安装于液压机上，并通过安装在液压机上的电阻式环形加热炉加热至350℃~400℃，达到设定温度后，保温2~5h；    步骤6.将坯料置于凹模模腔内，通过凸模对坯料进行挤压，当凸模达到限位时，凹凸模之间的间隙有1~25mm，用作分流口；挤压完成后，将终锻件放置于案台上空冷；    步骤7. 将冷却后的终锻件切除分流口上的余料、酸洗、除伤、T6热处理。