一种整体铸造重型大马力内燃机车转向架的方法

摘要

本发明涉及一种整体铸造重型大马力内燃机车转向架的方法，包括以下步骤：a建立铸件的模型；确定冒口及冷铁位置；利用模拟软件进行凝固模拟和缺陷分析；b采用变化缩尺工艺；c采用与铸件相对应的等壁厚拉筋防止变形； d模型外型采用实样，四周抽芯，内腔组芯；e采用碱性酚醛树脂砂造型工艺造型；f浇注温度为1565℃-1575℃，浇注系统的横水口为环形封闭结构；g保温起模后，热切冒口，切割温度为150℃-200℃；h切割冒口后划线，确定变形量，进行热处理同时矫形；i粗加工后精整打磨，并整体进窑消应力热处理，温度控制为590℃-600℃；j最后去除拉筋并磨平。本发明的优点是：精整过程中除冒口、水口处之外的原始铸造表面不需要任何精整即可达到要求，降低了生产成本和周期，形位精度等关键质量指标也达到要求。

主权项

一种整体铸造重型大马力内燃机车转向架的方法，其特征在于，包括以下步骤：a按照铸造工艺方案建立铸件的三维模型；根据转向架的结构特征，为了获得组织致密的铸件，冒口要尽量保证铸件顺序凝固；浇注位置选择直立状态，以便使钢水在横浇道中平稳流动、上升；冒口设置在浇注位置的上部，采用保温套，保证冒口是铸件的最后凝固部位；冒口的形状根据各部位形状选择补缩效率高的圆形或椭圆形，尺寸合理，需要计算验证冒口体积，保证有足够的钢液补缩铸件，使铸件能够顺序凝固；为避免冒口补缩不充分，在冒口不易补缩到的地方放置适当的冷铁；利用模拟软件Magma进行凝固模拟和缺陷分析，使凝固过程可视化，验证冒口的位置和设计尺寸，优化铸造工艺；b采用变化缩尺工艺，长度方向缩尺11‰，宽度方向缩尺10‰，精确控制铸件形位尺寸；c采用与铸件相对应的等壁厚拉筋防止变形，拉筋壁厚14mm‑16mm与铸件等厚，形状与对应的侧横梁相同；d模型外型采用实样，四周抽芯，内腔组芯；e采用碱性酚醛树脂砂造型工艺造型；f浇注温度为1565℃‑1575℃，浇注系统的横水口为环形封闭结构，使钢水迅速均匀平稳充满铸型；g保温起模后，热切冒口，切割温度为150℃‑200℃；h切割冒口后划线，确定变形量，进行热处理同时矫形，热处理时铸件根据变形量摆放铸件进行矫形，热处理包括以下步骤：1)正火处理，以不高于100℃/h的升温速度升温至885℃‑915℃，保温8h‑9h，空冷至450℃以下；2)在450℃以下开始回火处理，以不大于80℃/h的升温速度升温至585℃‑615℃，保温6h‑7h，空冷至300℃以下；3)利用多个配重压住转向架，并在壁薄的地方覆盖保温材料，在300℃以下进行矫形处理，以小于60℃/h的升温速度升温至640℃保温2h，再以小于60℃/h的升温速度升温至880℃，保温时间按照1h/25mm进行保温，保温结束后，炉内冷却至150℃再出炉；i粗加工后精整打磨，并整体进窑消应力热处理，温度控制为590℃‑600℃；j最后去除拉筋并磨平铸件去除拉筋的部位。