一种回收废弃高沸点导热油的方法及工艺装置

摘要

一种回收废弃高沸点导热油的方法，其步骤有：一、对废导热油进行预处理；二、对步骤一预处理后的废导热油进行加氢精制；三、对步骤二加氢精制后的废导热油进行分馏，做法是：1)从加氢低分出来的液相油进入减压闪蒸塔，减压闪蒸塔顶气相经冷凝器冷却后进入塔顶回流罐；气相经抽空排入大气，液相经回流泵抽出，作为石脑油送至储罐；2)降膜蒸馏塔底馏出物经输送泵加压后进入减压蒸馏塔，减压蒸馏塔塔顶的气相经冷凝器冷却后进入塔顶回流罐进行油气分离，液相作为减顶油进入冷凝器冷却，一支作为塔板回流，一支作为7#白油输送至灌区储罐自用和外销，一支作为15#白油输送至灌区储罐自由和外销；具有能耗低，清洁环保，经济效益高和收率高的特点。

主权项

一种回收废弃高沸点导热油的方法，其特征在于，包括以下步骤：一、对废导热油进行预处理，具体做法是：1)将不同品种的废导热油用真空泵按1250L/H流量送入脱水罐脱水处理，进料温度为常温，脱水处理后的废导热油分两部分进入两组换热器进行换热：第一部分废导热油与蒸发器分馏后的加氢废导热油组分进行换热，换热后的这部分废导热油进入蒸发器换热器与真空减压抽出的气体进行换热，换热后废导热油的温度大于150℃，废导热油出降膜蒸馏塔进行流量调节和温度检测后进入分布器，第一部分废导热油做为二类润滑油的加氢组分；第二部分废导热油直接进入蒸发器换热器与真空抽出气体换热后进入降膜蒸馏塔中部的分布器，塔底循环蒸馏的重组分(沥青、胶质)由泵输送至灌区；2)导热油炉通过加热盘管对步骤1)加热后的废导热油进行蒸馏，废导热油温度控制在220～300℃，轻组分经收集器馏出，由闪蒸塔将低于28℃组分抽提冷却后送入中间罐，重组分占废导热油进料的75‑80％，由分馏塔处理后做润滑油基础油与导热油基础油；所述的真空泵采用水环‑罗茨真空泵，真空泵的真空压力0.097MPa，极限压力≤20Pa，抽气速率300L/S～600L/S；二、对步骤一预处理后的废导热油进行加氢精制，预处理后的加氢组分由中间储罐齿轮计量泵输送至加氢装置原料缓冲罐，其目的是与分馏产品换热，加氢组分由中间储罐泵输送至罐区储罐，具体做法是：1)由输送泵将与分馏塔底的产品换热器进行换热后的废导热油输至加氢缓冲罐；2)由计量泵将加氢缓冲罐中的废导热油送至加氢反应产品换热器换热，计量泵的流量为500L/H，压力为16MPa；与氢气混合后进入熔盐电加热炉加热至符合工艺条件的温度后，依此进入加氢保护反应器、加氢精制反应器，在脱硫降凝催化剂的作用下进行反应，得到反应产品精制油；3)反应产品精制油与废导热油换热后进入高压分离器进行气液相分离，气体从高压分离器上部排出，与高压氢气冷却器进行气体冷却至50℃，与脱盐水混合后进入冷高压分离器(碱洗罐)，从冷高压分离器上部排出的氢气经循环氢分液罐气液分离后，再经循环氢压缩机送至氢气压缩机前管道循环使用；含硫污水从冷高压分馏器底部排出，进入污水系统；4)从热高分底部出来的液相，经压力调节后进入热低分进一步分离，气体经冷凝器冷却后去高空排放，从热底分底部出来的液相油泵送至分馏塔进行分馏；三、对步骤二加氢精制后的废导热油进行分馏，具体做法是：1)从加氢低分出来的液相油进入减压闪蒸塔，压力为0.7MPa，温度200℃，流量控制在500L/H，减压闪蒸塔底的热虹吸加热器作为辅助加热，加热器热源由导热油炉供给，温度大于280℃，减压闪蒸塔顶气相经冷凝器冷却后进入塔顶回流罐；气相经抽空排入大气，液相经回流泵抽出，作为石脑油输送至储罐，水环真空泵的真空压力‑0.09MPa，极限真空3300Pa，抽气速率115L/S；2)降膜蒸馏塔底馏出物经输送泵加压后进入减压蒸馏塔，减压蒸馏塔底配置热虹吸加热器，加热器热源由导热油炉供给，温度为280℃，减压蒸馏塔塔顶的气相经冷凝器冷却后进入塔顶回流罐进行油气分离，气相经真空水环机组抽出排入大气，水环真空机组空压力‑0.09MPa，极限真空3300Pa，抽气速率115L/S，液相作为减顶油进入冷凝器冷却，一支作为塔板回流，一支作为7#白油输送至灌区储罐自用和外销，一支作为15#白油输送至灌区储罐自由和外销；降膜蒸馏塔塔底馏出物作为30#白油和导热油基础油，由输送泵加压先与加氢原料油换热器进行换热，然后通过产品冷凝器冷却后，根据矿物油、合成油不同品种分别输送至灌区储罐。