一种渣油加氢处理和催化裂化组合加工方法

摘要

本发明公开了一种渣油加氢处理和催化裂化组合加工方法。该方法包括：渣油原料在氢气和加氢处理催化剂存在下进行加氢反应，加氢反应流出物气液分离，气相循环用于加氢反应，液相分馏出轻组分和重组分；轻组分由催化裂化提升管反应器底部进入反应器，重组分作为催化裂化提升管反应器二级进料进入反应器，进行催化裂化反应；催化裂化反应流出物分离出干气、液化气、汽油馏分，柴油以上馏分不再进行分离，经过滤后进入渣油加氢装置。与现有技术相比，本方法可以最大量的生产高辛烷值汽油和高附加值液化气，同时，充分利用反应热能，降低生产能耗。

主权项

一种渣油加氢处理和催化裂化组合加工方法，其中催化裂化装置采用提升管反应器，所述的提升管反应器设置两级进料口，其中第一级进料口设置在提升管的底部，第二级进料口在第一级进料口的上方；该方法包括：渣油原料在氢气和加氢处理催化剂存在下进行加氢反应，加氢反应流出物气液分离，气相循环用于加氢反应，液相分馏出轻组分和重组分，其中轻组分和重组分的切割点为320～380℃；轻组分作为催化裂化提升管反应器第一级进料由第一级进料口进入反应器，重组分作为催化裂化提升管反应器第二级进料由第二级进料口进入反应器，进行催化裂化反应；催化裂化反应流出物分离出干气、液化气和汽油馏分，柴油以上馏分不再进行分离，经过滤后进入渣油加氢装置；所述的提升管反应器中，第二级进料口距第一级进料口的距离占提升管高度的1/30～1/5；渣油原料加氢过程条件为：绝对压力为5MPa～35MPa，反应温度为300℃～500℃，新鲜渣油原料液时体积空速为0.1h^‑1～5.0h^‑1，总氢油体积比为100～5000；催化裂化装置操作条件为：反应温度为480～535℃，再生温度为600～800℃，剂油重量比2～30，与催化剂接触时间0.1～15.0秒，压力0.1～0.5MPa。