钾长石综合利用新工艺

摘要

钾长石综合利用新工艺，是在钾长石中配入碳酸钾或碳酸钠进行一段烧结，烧结熟料于氢氧化钾和碳酸钾混合液中浸出后过滤，所得滤渣为二段烧结的原料，所得滤液碳分后过滤，滤渣回收部分二氧化硅生产白碳黑，滤液部分生产钾盐，部分返回一段浸出工序。二段烧结是在一段烧结熟料浸出渣中配入石灰石及碳酸钾进行烧结，烧结熟料于氢氧化钾和碳酸钾混合液中浸出后过滤，滤渣作为水泥生产原料，滤液加入氧化钙进行加压脱硅处理，脱硅后溶液碳分后过滤，滤渣回收氢氧化铝，生产多品种氧化铝。一段烧结和二段烧结过程中，碳分后过滤所得滤液经脱硅、浓缩等工艺可回收碳酸钾。本工艺可实现钾长石有价资源的最大化利用，碳酸钾可循环利用，对环境无污染。

主权项

钾长石综合利用工艺，其特征在于步骤如下：（1）在钾长石中配入碳酸钾或碳酸钠进行一段烧结，烧结熟料磨细至一定粒度，用氢氧化钾和碳酸钾混合液进行浸出后过滤，所得滤液经碳分工艺回收氧化硅，滤渣作为二段烧结的原料；（2）上一步骤所得滤渣配入一定粒度的石灰石及碳酸钾进行二段烧结，烧结熟料磨细至一定粒度，用氢氧化钾和碳酸钾混合液进行浸出后过滤，所得滤液加入一定量氧化钙进行加压脱硅处理，加压脱硅后溶液经碳分和过滤回收氢氧化铝，滤渣用于生产水泥；一段烧结和二段烧结后，碳分、过滤后所得滤液经常规浓缩工艺回收碳酸钾；所述步骤1）中的钾长石粒度为‑160~‑320目，碳酸钾的配入量按配好的混合料中碱比(K2O总+Na2O总)/(Al2O3总+Fe2O3总)为0.4~1.5进行计算，碳酸钠的配入量按摩尔比碳酸钠与碳酸钾的比例为0~4:6计算，一段烧结温度为600~1000℃，烧结时间为20~60min；所述步骤1）中，一段烧结熟料磨细至粒度为‑80~‑260目，用20~150g/L氢氧化钾和20~150g/L碳酸钾混合液进行浸出，浸出温度40~90℃，浸出时间20~60min，混合液与烧结熟料的液固比按液体体积mL与固体质量g之比为2~5:1；对滤液进行碳分的条件为40~90℃，终点pH值8~10；碳分时气体CO2浓度为20~50%（V/V）；所述步骤2）中，一段烧结浸出滤渣磨细至‑120~‑320目作为二段烧结的原料，配入的石灰石粒度为‑160~‑320目，配入量按配好后的混合料中钙比（CaO(长石+石灰石)/SiO2(长石+石灰石)）为1.9~2.1进行计算，碳酸钾的配入量按配好的混合料中碱比(K2O总+Na2O总)/(Al2O3总+Fe2O3总)为0.4~1.5计算，烧结温度为1200~1450℃，烧结时间为20~60min；所述步骤2）中，二段烧结熟料磨细至‑80~‑260目，用20~150g/L氢氧化钾和20~150g/L碳酸钾混合液进行浸出，浸出温度40~90℃，浸出时间20~60min，混合液与烧结熟料的液固比按液体体积mL与固体质量g之比为2~5:1；所述步骤2）中，熟料浸出后过滤所得滤液进行加压脱硅，加压脱硅条件为：脱硅温度140~200℃，脱硅时间20~60min，氧化钙添加量2~10g/L；所述步骤2）中，加压脱硅后的溶液进行碳分提取氢氧化铝，碳分条件为：温度40~90℃，终点pH值8~10，碳分时气体CO2浓度为20~50%（V/V）。