一种胶印输出墨量预置的方法

摘要

本发明涉及一种胶印输出墨量预置的方法。目前的预置方法是凭经验、目测判断，造成大量浪费。本发明方法首先对数字图像进行分区，计算每一分区的图文面积覆盖率，根据数字图像中图文面积覆盖率最大的一个分区的图文面积覆盖率值，确定墨斗辊的转角设置值；然后给输墨系统预设油墨，在串墨辊不串动以及串动的条件下模拟油墨传递，建立方程组，比较模拟印张每一分区的平均墨厚和实际印刷所要求的标准墨厚的差值，调整设定的墨斗辊输出墨量，经过反馈调整、逐次逼近，将最后一次调整后的墨斗辊输出墨量转换为墨键设置值。本发明方法通过改变墨斗辊转角控制整体的输出墨量，通过分别控制各个墨区的墨键，可以控制各个墨区输出墨量。

主权项

1.一种胶印输出墨量预置的方法，其特征在于该方法的具体步骤是：步骤(1)以读入的数字图像的宽度方向中线对准印刷机的轴向中线，以印刷机墨斗的一个墨区的宽度为单位，对数字图像进行分区，计算每一分区的图文面积覆盖率；步骤(2)根据数字图像中图文面积覆盖率最大的一个分区的图文面积覆盖率值，确定墨斗辊的转角设置值：R＝10+100×K×max{S₁，…S_t}其中R为墨斗辊转角度数，S₁，…S_t为数字图像的1至t个分区的图文面积覆盖率值，K为调整系数，K＝0.3～0.6；步骤(3)给输墨系统预设油墨，在串墨辊不串动的条件下，建立方程组，包括以下方程：①每组墨辊的墨辊和墨辊之间每一压印区域油墨量平衡方程，表示为：${\delta }_A^{\prime }=\frac{1}{2}({\delta }_A+{\delta }_B),$${\delta }_B^{\prime }=\frac{1}{2}({\delta }_A+{\delta }_B)$其中δ_A表示墨辊A在与墨辊B接触前的墨层厚度、δ_B表示墨辊B在与墨辊A接触前的墨层厚度、δ′_A表示墨辊A与墨辊B分离后墨辊A的墨层厚度、δ′_B表示墨辊A与墨辊B分离后墨辊B的墨层厚度；②墨辊和印版滚筒之间每一压印区域油墨量平衡方程，表示为：${\delta }_C^{\prime }=\frac{1}{2}({\delta }_C+{\delta }_D),$${\delta }_D^{\prime }=S·\frac{1}{2}({\delta }_C+{\delta }_D)+(1-S)·{\delta }_D$其中δ_C表示墨辊在与印版滚筒接触前的墨层厚度，δ_D表示印版滚筒在与墨辊接触前的墨层厚度，δ′_C表示墨辊与印版滚筒分离后墨辊的墨层厚度，δ′_D表示印版滚筒与墨辊分离后印版滚筒的墨层厚度，S为图文面积覆盖率值；③印版滚筒和橡皮滚筒之间每一压印区域油墨量平衡方程，表示为：${\delta }_E^{\prime }=\frac{1}{2}({\delta }_E+{\delta }_F),$${\delta }_F^{\prime }=\frac{1}{2}({\delta }_E+{\delta }_F)$其中δ_E表示印版滚筒在与橡皮滚筒接触前的墨层厚度，δ_F表示橡皮滚筒在与印版滚筒接触前的墨层厚度，δ′_E表示印版滚筒与橡皮滚筒分离后印版滚筒的墨层厚度，δ′_F表示橡皮滚筒与印版滚筒分离后橡皮滚筒的墨层厚度；④橡皮滚筒和承印物之间每一压印区域油墨量平衡方程，表示为：δ＝0.7×δ′_F，δ″_F＝0.3×δ′_F其中δ表示承印物上得到的墨层厚度，δ″_F表示橡皮滚筒与承印物分离后橡皮滚筒的墨层厚度；由以上方程，根据承印物的墨层厚度要求和每一分区图文覆盖率得到输墨系统中各墨辊、印版滚筒、橡皮滚筒的每一分区的预设油墨量，将每一分区的预设油墨量作为初始墨量值；步骤(4)对初始墨量值在串墨辊串动的条件下模拟油墨传递，模拟印张每一分区的平均墨厚，具体方法是：将输墨系统、印版滚筒和橡皮滚筒在时间和空间上进行离散化处理，将墨辊和滚筒表面划分成等大的栅格，把墨辊和滚筒的周向分为整数份的网格数，在运动过程中，两辊表面的栅格的对应关系如下式：i＝j+round(L·sin(2πv(N-1)+φ+φ_初)/D)其中i、j分别表示辊A和辊B的轴向单元格位置序号；L表示串墨辊串动量；D表示一个单元格的轴向宽度；v表示串动速度，指印版滚筒转一周，串墨辊串动的周期数；N表示印版滚筒的旋转周期序数，φ_初表示串墨辊相对于印版滚筒起点的初始相位，φ表示印版滚筒在其旋转过程中相对于起点的当前相位；根据油墨转移原理，如果相互滚压的一对辊子A和B都没有串动，输出单元格的墨层厚度表示为：H′_B(l，j)＝S_AB[H_A(k，i)+H_B(l，j)]H′_A(k，i)＝(1-S_AB)[H_A(k，i)+H_B(l，j)]其中H_B(l，j)表示辊B输入墨层厚度，H′_B(l，j)表示辊B输出墨层厚度；H_A(k，i)表示辊A输入墨层厚度，H′_A(k，i)表示辊A输出墨层厚度；S_AB表示辊B的油墨分离率；k表示辊A的周向单元位置序号、l表示辊B的周向单元位置序号；当所述的辊A和辊B分别为相互滚压的墨辊和印版滚筒，输出单元格的墨层厚度表示为：H′_B(l，j)＝S_AB[H_A(k，i)+H_B(l，j)]H′_A(k，i)＝(1-S_AB)·c(l，j)·[H_A(k，i)+H_B(l，j)]+[l-c(l，j)]·H_A(k，i)其中c(l，j)表示印版滚筒表面第(l，j)栅格的图像覆盖面积占该栅格面积的比例；步骤(5)比较模拟印张每一分区的平均墨厚和实际印刷所要求的标准墨厚的差值，利用比例调整的方法，调整设定的墨斗辊输出墨量；其中MD_旧指墨斗辊原有的输出墨量，MD_新指墨斗辊调整后新的输出墨量，BZ指实际印刷所要求的标准墨厚，PA指当前模拟印张上的墨层厚度；步骤(6)重复步骤(4)和(5)，反馈调整，逐次逼近，直至误差小于设定值τ，即BZ-PA≤τ；步骤(7)将最后一次调整后的墨斗辊输出墨量转换为墨键设置值，墨斗辊一个墨区输出的墨量表示为：MD_i＝k(I_i-b_i)其中MD_i为墨斗辊第i墨区输出的油墨厚度，I_i为墨斗第i墨区的墨键设置值，k为转换系数，b_i为墨斗第i墨区的墨键因磨损而产生的误差，则：$I_i=\frac{{\mathrm{MD}}_i}{k}+b_i$根据I_i值设置各个墨键，利用计算得到的墨斗辊转角R进行实际印刷的墨斗辊转角设置，完成胶印机的输出墨量预置。