回转窑9000mm直径剖分齿轮加工工艺及专用滚齿机

摘要

本发明提供一种回转窑9000mm直径剖分式齿轮加工工艺及专用滚齿机，该发明通过以下措施解决了大型齿轮加工过程中，产生不稳定和震动的问题：在铣刀架两侧，加辅助支撑，顶住齿轮，用支反力抵抗切削力的作用，减小震动。通过以下措施解决了大型齿轮加工过程中，其内部存在的铸造应力消除困难的问题：毛坯进行正火处理，通过正火消除一部分应力；再通过以下措施解决在窜位过程中无法保证两端面在一个平面内的问题：将半齿轮放置在镗床旁，加工中镗床刀台移动，而齿轮不动，在半齿轮中心部位放置一件基准平面，基准平面与镗床刀台运行平面平行，本发明技术合理有效，效果明显，很好的解决了以往在加工特大型齿轮过程中很难解决的技术问题。

主权项

回转窑9000mm直径剖分式齿轮加工工艺，其特征在于：所述加工工艺的具体步骤如下：第一步：前期处理⑴、对齿轮毛坯进行正火处理，通过正火消除一部分应力；⑵、在半齿轮上设置铸拉筋（111），铸拉筋（111）的位置距离公称设计尺寸的对口平面（222）的位置为100mm，铸拉筋（111）的断面尺寸为150mm×150mm；第二步：粗加工工艺⑴、齿轮毛坯正火后，对整个半齿轮毛坯进行检查，确认无气孔和裂纹等不良缺陷后画尺寸检查线，保证各部尺寸均有充裕的加工余量，然后画粗加工线，粗加工线的位置距离对口平面的公称设计尺寸的位置为13mm，该13mm的距离为加工余量，此时保留拉筋；⑵、上镗床按（1）步骤中的粗加工线，粗加工对口平面，去掉多余的部分，加工找正，粗糙度不小于6.3μm；⑶、上镗床粗加工两端对口平面上的螺孔；按照公称尺寸为8—φ82mm孔的位置，先加工成8—φ50mm的孔，另一半齿轮对口上的螺孔配钻；用M48螺栓螺母将两半齿轮组装成一体，螺母拧紧，使对口无间隙，然后在两对口平面的接缝处，用电焊点焊牢，防止窜位；⑷、画粗加工外圆及端面加工线；在齿轮半径方向留20mm半精加工余量，齿轮的宽度方向各留20mm半精加工余量；⑸、利用φ10m立车，按照（4）步骤中画好的加工线，粗加工外圆及端面，表面粗糙度不小于6.3μm；⑹、将组装的大齿轮重新拆开两半，分别对外圆及对口端面进行探伤检查，确认无裂纹缺陷后，进行正火处理，消除应力，最后割掉拉筋；第三步：半精加工工艺⑴、分别画两半齿轮对口平面半精加工线，半精加工线距离对口平面的公称设计尺寸的位置为5mm；⑵、上镗床按照半精加工线的位置加工对口平面，粗糙度不小于3.2μm；⑶、以原8—φ50mm的螺孔为基准，扩孔至8—φ58mm的孔，另一半齿轮对口上的螺孔按该尺寸配钻；⑷、用M56螺栓螺母将两半齿轮组装成一体，在两对口平面的接缝处电焊牢，防止窜位；⑸、画半精加工外圆及端面加工线，半径方向留10mm精加工余量，宽度方向留精加工余量10mm；⑹、利用φ10m立车，按照半精加工外圆及端面加工线，加工外圆及两端面，粗糙度不小于6.3；⑺、制作粗铣齿指形铣刀检查样板，样板齿底留13mm加工余量，齿厚方向每边留13mm加工余量；制作两种铣刀，模数m=28mm和模数m=36mm铣刀； ⑻、上大型铣齿机，分三刀加工，从对口缝开始，对口缝在齿谷的中间，按“米”字形，对称跳跃式加工；第一刀用m=28mm铣刀加工，深度50mm；第二刀用m=36mm铣刀加工，加工深度25mm；第三刀用m=36mm铣刀继续扩宽，加深，直至满足样板检测尺寸为止；⑼、将大齿轮拆开，放置1~2周，自然时效，释放应力；第四步：精加工工艺⑴、画两半齿轮对口精加工线，精加工线的位置为公称设计尺寸；⑵、上镗床加工对口平面，达公称设计尺寸，原8—φ58mm螺孔扩至8—φ82mm孔，另一半齿轮对口螺孔配钻；⑶、用M80螺栓及螺母组装两半齿轮，拧紧，然后用电焊在两对口平面的接缝处，电焊牢固；⑷、画精加工外圆和端面加工线；该加工线的位置为公称设计尺寸；⑸、上立车按加工线，加工外圆和端面，达公称设计尺寸及设计的粗糙度要求，并在端面上划出分度圆圆线；⑹、制作半精铣齿齿形检测样板，双齿一付，单齿一付，齿深和齿厚方向留余量5mm；⑺、用m=36mm铣刀进行半精铣加工，用样板检测控制，对称跳跃式加工，加工完成，自然时效1~2天；⑻、精滚齿，将半精铣齿的大齿轮上φ5m的滚齿机，用m=40mm的滚刀滚齿加工，分二刀进行，第一刀吃刀深度3mm，进给量0.7mm/r；第二刀吃刀深度2mm，进给量0.9mm /r；加工达到精度要求为止；⑼、滚齿加工完成后，将大齿轮拆开，自然时效一段时间，释放应力；⑽、再将大齿轮重新组装一起，检查对口处是否存在张口现象，检查变形量，变形量小于2mm为合格。