一种高炉连续供料控制方法

摘要

本发明针对现有的大型高炉供料系统对于同一批次的矿石原料，要求在皮带上前后衔接，既不能出现空隙影响生产效率，也不能出现重叠使矿石原料在皮带上堆积而洒落，且同一批次中各种不同矿石的排列顺序因各种生产因素的影响而具有多样性等问题，提供一种能够按照任意指定顺序连续供料的控制方法。本发明在高炉PLC系统中构建了虚拟称量斗控制模块、称量斗放料时间计算模块、称量斗放料模块挂，建立了实际称量斗与虚拟称量斗控制模块所控制的称量斗模型之间的映射。本发明既保障了高炉的供料速率和生产效率，同时也最大限度地为及时调节炉况提供了丰富的手段。

主权项

一种高炉连续供料控制方法，它基于高炉PLC系统，其特征在于包括如下步骤：步骤1、构建一个虚拟称量斗控制模块，挂入高炉PLC系统；所述虚拟称量斗控制模块中顺序存储编号为C1、C2、C3……Cn的n个称量斗模型，每个称量斗模型模拟实际称量斗的包括所处空间位置、机械状态、信号输入输出在内的全部状态特性；步骤2、构建一个称量斗放料时间计算模块，挂入高炉PLC系统；该称量斗放料时间计算模块顺序读取所述虚拟称量斗控制模块中称量斗模型C1、C2、C3……Cn的空间位置状态，计算并存储称量斗模型C1、C2、C3……Cn的开始放料时间；步骤3、构建一个称量斗放料模块，挂入高炉PLC系统；所述称量斗放料模块读取虚拟称量斗放料时间计算模块内设置的称量斗模型C1、C2、C3……Cn的开始放料时间，在到达该称量斗模型的开始放料时间时，依次向该称量斗模型发出“开始放料”指令，使称量斗C1、C2、C3……Cn内的矿石原料按照1～n的顺依次排放在皮带上；步骤4、建立实际称量斗与虚拟称量斗控制模块中称量斗模型的映射，将供料顺序为1-j的实际称量斗D1、D2、D3……Dj(j＜＝n)的状态特征值赋予虚拟称量斗控制模块中的称量斗模型C1、C2、C3……Cn；步骤5、调用称量斗放料时间计算模块计算实际称量斗D1、D2、D3……Dj的开斗时间；步骤6、调用称量斗放料模块，控制实际的称量斗D1、D2、D3……Dj放料；步骤7、再次向高炉供应矿石原料时，重复步骤4至步骤6。