一种内夹套的制造方法

摘要

本发明公开了一种内夹套的制造方法，采用盘圆毛料作为原材料，首先对内夹套的盘圆毛料进行球化退火处理，再将球化退火后的毛料进行磷酸盐皮膜表面处理，精抽定径，然后进行多工位冷镦自动一次成型和二次精加工处理工序，即拉槽、攻牙、割片，最后完成包装出货。本发明采用盘原料代替直棒料和断料，可完成多工位冷镦连续生产的要求，降低了料头、料尾的损耗，同时采用多工位冷镦一次成型后，减少了外锥面及内孔和端面等大面积的车床余量，使得原材料损耗降低30％，从而降低了成本；采用多工位冷镦连续成型生产，生产速度可达到60PCS/分钟，平均日产量21000PCS，生产效率要比原先提升7-8倍，并大大减少了人力、物力的投资成本。

主权项

1、一种内夹套的制造方法，其特征在于：采用盘圆毛料作为原材料，首先对内夹套的盘圆毛料进行球化退火处理，再将球化退火后的毛料进行磷酸盐皮膜表面处理，精抽定径，然后进行多工位冷镦自动一次成型和二次精加工处理工序，即拉槽、攻牙、割片，最后完成包装出货，具体包括以下步骤：(1)、将精抽定径后的盘圆成品料用多工位剪模剪切成单个的内夹套毛坯料；(2)、将内夹套毛坯料用夹子自动送入冷镦机1D工位内，整平毛坯料的一端，经翻转后，将内夹套毛坯料用夹子自动送入冷镦机2D工位内，整平毛胚料另一端，完成整平工序。(3)、将整平后内夹套毛坯料用夹子自动送入冷镦机3D工位内，挤压外锥面并镦出两端内倒角；(4)、再次将内夹套毛坯料用夹子自动送入冷镦机4D、5D工位内，再次挤压外锥面斜度和冲压大端深孔，并将毛胚料拉长；(5)、最后将毛胚料自动送入冷镦机6D工位内，通出铁心和挤出小端内斜度，完成毛胚的最后成型；(6)、将成型后的半成品毛胚转入二次精加工，完成拉槽、攻牙、割片等工序，最后完成包装和出货。