百万千瓦级核电压力容器安全端制造工艺

摘要

一种百万千瓦级核电压力容器安全端制造工艺，该工艺包括选料熔炼、锻坯加热、锻制成形、锻件冷却及锻后热处理工序，加热锻制过程中，延长中温阶段保温时间，减少高温阶段的升温时间和保温时间，锻制时从第二火次开始增大锻坯的变形量，并将变形量控制在30％～70％，锻造比达到8以上，最后一火次的终锻温度为850～780℃，最后一火次变形量≥30％，锻制成形结束后，将锻件在空气中自然冷却后固溶。采用本发明制造的压力容器安全端，各项性能均满足RCC－M标准要求，保证了百万千瓦级压力容器安全端使用要求，使其安全性、可靠性大为提高。

主权项

1.一种百万千瓦级核电压力容器安全端制造工艺，其特征在于：该制造工艺包括选料、熔炼、锻坯加热、锻制成形、锻件冷却及锻后热处理工序，具体步骤及要求是：1)选取原材料Z2CND18-12后熔炼，取浇包样品测试其化学成份，调整各微量元素含量使其重量百分比满足：C≤0.035，Mn≤2.0，Si≤0.80，P≤0.020，S≤0.015，Ni11.50-12.50Cr17.00-18.20，Mo2.25-2.75，Cu≤0.50，N≤0.080，B≤0.0010，Co≤0.10，Nb+Ta≤0.15；2)锻坯加热，锻坯加热时在标准及规范规定的时间基础上延长800～850℃中温阶段的保温时间，缩短1200±20℃高温阶段的升温时间和保温时间；3)锻制成形，锻制时第一火次钢锭出坯，以较小的变形量轻击钢锭，使粗大晶粒、块状物等初步破碎，第二火次开始增大锻坯的变形量，并将变形量控制在30％～70％，反复纵、横向镦拔锻坯3～5次、方型锻坯6面中心压实3～5次，使锻造比达到8以上，最后一火次的终锻温度为850～780℃，最后一火次变形量≥30％；4)冷却和锻后热处理：锻件在空气中自然冷却后固溶。2、按权利要求1所述的百万千瓦级核电压力容器安全端制造工艺，其特征在于：所述中温阶段的保温时间是在标准及规范规定的基础上按坯料每100mm有效尺寸增加20分钟确定；高温阶段的升温及保温时间是在标准及规范规定的基础上按坯料每100mm有效尺寸减少20分钟确定。