含油铸型尼龙船尾轴套制造工艺

摘要

本发明公开了一种含油铸型尼龙船尾轴套制造工艺,首先将轴套模具放入烘箱内预热,再将己内酰胺和润滑油倒入熔料器中加热熔化混合、再加入氢氧化钠抽真空脱水,最后加二异氰酸甲苯固化剂后快速浇入已经预热的轴套模具中,经风冷后脱模,使己内酰胺快速固化形成带有均匀分布微孔的轴套基体,润滑油均匀的裹含在基体的微孔中形成细小的润滑油珠。使船尾轴套生产工艺变得更加简单,随着轴套内表面的磨损,新的润滑油油珠又从基体的微孔中渗出使船尾轴套得到润滑,可提高航速,大大减少了船尾轴套的更换次数。

主权项

1.一种含油铸型尼龙船尾轴套制造工艺，其特征在于：(1)首先将轴套模具放入烘箱内预热1-2小时，使轴套模具温度达到170-180℃；(2)再将已内酰胺和重量份数比为25-30％的合成过热气缸润滑油倒入熔料器中，加热至142-144℃，使已内酰胺加热熔化后与合成过热气缸润滑油均匀混合；(3)将混有熔状已内酰胺和合成过热气缸润滑油的熔料器在142-144℃时抽真空30-40分钟，进行熔状的己内酰胺和合成过热气缸润滑油的第一次脱水；(4)对熔料器进行充气减压，再将己内酰胺重量份数的1.4‰氢氧化钠脱水剂放入熔料器中，在142-144℃的温度下对熔料器进行第二次抽真空30-40分钟，完成熔状的己内酰胺和合成过热气缸润滑油的第二次脱水，使熔状的己内酰胺和合成过热气缸润滑油在熔料器中完全脱水；(5)熔状的己内酰胺和合成过热气缸润滑油在熔料器中完全脱水后，对熔料器停止加温再次进行充气减压，按己内酰胺的重量4-5ml/kg的比例加入二异氰酸甲苯固化剂，搅拌均匀。(6)将加有二异氰酸甲苯固化剂的熔状混合的己内酰胺和合成过热气缸润滑油快速浇入已经预热的轴套模具中，再继续让模具在168-178℃内保温25-30分钟；(7)将浇有熔状混合均匀的己内酰胺和合成过热气缸润滑油的模具从烘箱内取出，经风冷5-10分钟后脱模，己内酰胺快速固化形成带有均匀分布微孔的轴套基体，合成过热气缸润滑油均匀的裹含在基体的微孔中形成细小的润滑油珠；(8)修整、去毛边制成船尾轴套成品。