罐盖多级复合气压反向成型模及成型方法

摘要

本发明公开了一种罐盖多级复合气压反向成型模及成型方法，包括上模与下模，上模与下模均为多个圆环状单模内外同心套叠的组合结构，上模从内向外分别为上模芯、打盖圈、凸凹模及卸料圈，下模从内向外分别为下模内芯、下模芯、压边圈及凹模，通过气压控制不同功能单模的移动，实现对罐盖材料的落料、正反向拉伸完成罐盖成型，有效地降低了罐盖材料的变薄量。本发明的罐盖成型模及罐盖成型方法冲压时材料变形量少，材料成本低且可以一次性完成多道工序实现罐盖成型，具有很高的实用价值。

主权项

一种罐盖多级复合气压反向成型模的罐盖成型方法，所述罐盖多级复合气压反向成型模包括上模与下模，所述上模包括上模板（6），上模板上设有开口向下的圆筒状上模腔，上模腔内设有活塞体（22），上模腔的开口处固定有上模座（9），上模座的上端设有轴孔，所述活塞体的下端向下延伸形成上模芯固定轴（8），所述上模芯固定轴穿过所述的轴孔，上模芯（16）固定在上模芯固定轴的下端，活塞体上端的上模腔构成上模高压气室（4），所述的上模高压气室与上模高压气道（3）连通；上模芯固定轴的内部设有吸盖气室（20），所述吸盖气室的上端与吸盖气道（2）连通，上模芯上设有吸盖气孔，所述吸盖气室的下端与上模芯的吸盖气孔连通；上模芯固定轴的下部与上模座之间设有打盖圈（11），所述打盖圈可上下滑动地套设在上模芯固定轴上，打盖圈的上端与上模芯固定轴及上模座之间形成有压料气室（19），所述压料气室与压料气道（1）连通；打盖圈的外周套设有凸凹模（18），凸凹模的下端口外沿设有上切刃，凸凹模的外侧套设有卸料圈（15），卸料圈的上端通过弹性顶杆（12）与凸凹模上端的凸边抵接，卸料圈的外侧套设有限位圈（13），限位圈的上端固定在上模座上；限位圈的下端设有向内延伸的内凸环，内凸环的内径与卸料圈的外径相适配，卸料圈的上端设有向外延伸的内凸环，外凸环的外径与限位圈的内径相适配，外凸环位于内凸环的上方，内、外凸环配合构成防止卸料圈脱出的防脱结构（17）；所述下模包括下模板（36），下模板上设有下模座（42），下模座的内腔中固定有下模芯（41），下模芯的底部设有下模高压气室（39），所述的下模高压气室与下模高压气道（38）连通；下模高压气室的顶部设有可沿下模芯上下滑动的下模内芯座（40），下模内芯（32）固定在下模内芯座的上端，下模芯与下模座之间套设有可沿下模芯上下滑动的压边圈（34），压边圈与下模芯及下模座之间形成有压边气室（35），所述的压边气室与压边气道（37）连通；压边圈的外侧套设有凹模（31），凹模的上端口内沿设有与上切刃适配的下切刃，凹模的下端固定在下模座上；上模芯下端的外沿设有凸起的罐盖埋头筋成型凸模（24），下模芯与下模内芯之间设有与罐盖埋头筋对应的空腔，下模内芯的外径小于埋头筋成型凸模的内径，下模芯上端的内侧面设有与罐盖钩边结构（27）适配的锥面，上模芯、下模芯及下模内芯配合构成罐盖埋头筋成型机构；罐盖埋头筋成型凸模内侧的上模芯下端面设有凹腔（23），吸盖气孔设置在所述凹腔的底部，下模内芯上与所述凹腔上下对应地设有凹面（29）；罐盖多级复合气压反向成型模上还有吹盖装置，吹盖装置固定在下模板上，吹盖装置上设有吹盖气嘴，吹盖气嘴位于上、下模结合处的外侧，其特征是包括以下步骤：a.将罐盖材料（30）置于上、下模之间，上模高压气室、压料气室及压边气室内均充入气体，上模的打盖圈及上模芯向下移动处于低点，下模的压边圈向上移动处于高点，吸盖气室与下模高压气室处于无压状态；b.上模下行，凸凹模及压边圈与罐盖材料接触并夹紧固定罐盖材料，上模继续下行，卸料圈在下模的凹模挤压下压缩弹性顶杆后停止移动，压边圈受上模的凸凹模挤压向下移动，凸凹模下端口的上切刃与凹模上端口的下切刃共同作用切断罐盖材料完成罐盖的落料工作；c.上模继续下行，打盖圈的下端面与下模芯的上端面共同作用夹持固定罐盖材料并在罐盖上形成上弧面（25），凸凹模继续推动压边圈向下移动并挤压罐盖材料的外缘形成外翻边（26），上模芯向下移动，上模芯上的罐盖埋头筋成型凸模挤压罐盖材料使其形成罐盖钩边结构；d.上模下行到达下止点后转为向上移动，上模芯随上模向上移动，在压料气室内的压力作用下，打盖圈的下端面与下模芯的上端面继续夹持罐盖，下高压气室充气推动下模内芯上升，将罐盖材料中部反向压入上模芯内，与罐盖埋头筋成型凸模配合使罐盖材料上形成罐盖埋头筋结构（28）；e.下模高压气室停止进气并卸压，同时对吸盖气室抽气使上模芯的吸盖气孔处产生负压，吸住罐盖；f.上模继续上行，停止对吸盖气室抽气并将吸盖气室与大气连通，罐盖从上模落下，同时吹盖气嘴对罐盖吹气，将罐盖从模具中吹出，完成一个罐盖的成型循环。