双角度圆管柱组装工法

摘要

本发明提供了一种双角度圆管柱组装工法，包括以下步骤：1）主料下料——2）零部件下料——3）坡口制作——4）钻孔——5）主料预抛丸——6）零部件预抛丸——7）拼装——8）划线——9）组装。本发明针对本项目圆管柱牛腿为双角度环形结构的特殊性，利用特殊的工法，采用多步骤完成组装，能够充分地确定装配定位点，简化装配流程，提高装配效率。

主权项

双角度圆管柱组装工法，其特征在于所述工法包括以下步骤：1)主料下料——2)零部件下料——3)坡口制作——4)钻孔——5)主料预抛丸——6)零部件预抛丸——7)拼装——8)划线——9)组装；其中：在1)主料下料步骤中，主料圆管直径为800mm；为了确保主料圆管端头的平面度，选用电动锯床进行端头切割；切割圆管允许的偏差：直径d，单位为mm，±d/500且≤5.0，构件长度L，单位为mm：±3.0，管口圆度，单位为mm：d/500且≤5.0，所述直径d、构件长度L以及管口圆度的偏差使用钢尺检查；管面对管轴的垂直度，单位为mm：d/500且≤3.0，所述管面对管轴的垂直度的偏差使用焊缝量规检查；弯曲矢高，单位为mm：L/1500且≤5.0，所述弯曲矢高使用拉线、吊线和钢尺检查；对口错边，切割面厚度T，单位为mm：T/10且≤3.0，使用吊线和钢尺检查；在2)零部件下料步骤中，规则零部件及直角度坡口采用半自动切割设备，牛腿腹板、加劲板及其他零部件，与焊缝相交处设倒角；所有零部件边缘必须割渣，毛刺必须清理干净；异形零部件采用数控排版下料，特别是环形牛腿翼缘板内圆直径增加3mm；零部件允许的偏差：直径d，单位为mm：±d/500且≤3.0；构件长度L，单位为mm：±3.0；圆度，单位为mm，d/500且≤3.0；所述直径d、构件长度L以及圆度使用钢尺检查；板的平面度：每米允许偏差1，单位为mm，板的平面度使用钢尺检测；在3)坡口制作步骤中，牛腿坡口为外坡口，采用半自动切割设备制作；其中牛腿及现场焊接坡口为单面；坡口允许的偏差：零件宽度、长度：±3.0，单位为mm；切割面平面度：0.05T，单位为mm，且不应大于2.0；割纹深度：0.3，单位为mm；局部缺口深度1.0，单位为mm；焊接坡口时板厚＜20mm，坡口形式为单边V型，角度为50°，允许的偏差：±5°，钝边为2mm，允许的偏差：±1mm；焊接坡口时板厚为20‑50mm，坡口形式为K型，角度为45°，允许的偏差：±5°，钝边为2mm，允许的偏差：±1mm；在4)钻孔步骤中，确定定位孔距，打孔前先做引孔；钻孔允许的偏差：当螺栓孔孔距≤500mm时，同一组内任意两孔间的距离允许的偏差：±1.0mm，相邻两组的短孔间距离允许的偏差：±1.5mm；当螺栓孔孔距为501‑1200mm时，同一组内任意两孔间的距离允许的偏差：±1.5mm，相邻两组的短孔间距离允许的偏差：±2.0mm；当螺栓孔孔距为1201‑3000mm时，相邻两组的短孔间距离允许的偏差：±2.5mm；当螺栓孔孔距＞3000mm时，相邻两组的短孔间距离允许的偏差：±3.0mm；在7)拼装步骤中，所有部件统一按圆管十字线作为基准线画线装配；在8)划线步骤中，首先画出圆管的十字装配线，以圆管十字线作为基准线，依据图纸零部件标注的装配尺寸及牛腿装配方向，1:1在圆管上画出所有零部件的装配线；在9)组装步骤中，首先装配牛腿翼缘板，再装配其他部件，其中牛腿坡口向外；所有零部件必须在组装前必须进行校正校平；装配完成后的定位焊位于牛腿的内侧；板厚＜12mm时，定位焊缝高度为3‑6mm，定位焊缝长度为5‑10mm，间距为50‑100mm；板厚为12‑30mm时，定位焊缝高度为5‑8mm，定位焊缝长度为15‑30mm，间距为100‑300mm；板厚为35‑50mm时，定位焊缝高度为9‑12mm，定位焊缝长度为35‑50mm，间距为300‑350mm。